Методы проверки токарных станков на технологическую точность

Проверка токарного станка и заготовок на точность

При наладке и эксплуатации металлорежущих станков необходимо регулярно производить проверки их точности.

Под точностью станка подразумевается соответствие следующих параметров указанным в паспорте и стандарте:

• Перемещение основных узлов, на которых размещается рабочий инструмент и заготовка.
• Расположение поверхностей, при помощи которых выполняется базирование инструмента и заготовки. Расположение проверяется относительно друг друга и осей станка.
• Форма базовых поверхностей.

Выделяют такие погрешности формы обрабатываемых заготовок:

• Непрямолинейность. Образуется из-за неточности изготовления направляющих, их износа, ошибок при установке или нагреве. Другая причина образования — повышенная податливость заготовки, что приводит к ее деформации под усилием резки.
• Некруглость. Получается по причине биения шпинделя, неправильной работы подшипников шпинделя, ошибок при копировании заготовки.
• Конусообразность. Возникает, когда ось шпинделя не параллельна направляющим, что происходит под действием температурных деформаций, при смещении оси, недостаточной жесткости центров. Обработке без центров с вылетом заготовки превышающий соотношение длины и диаметра 3:1
• Неконцентричность. Образуется при ошибках в копируемой заготовке либо при биении шпинделя.
• Непараллельность. Возникает, когда направляющие станка имеют непрямолинейную форму или отклонения оси шпинделя от осей направляющих.

Инструменты для проверки точности станков

Для проверки оборудования используются следующие инструменты:

• линейки;
• угольники;
• набор оправок;
• измерительные головки;
• уровни;
• щупы;
• индикаторы.
• интерферометр

Линейками проверяют прямолинейность и плоскостность поверхностей. Оправки используются для определения биения вращающихся элементов, таких как шпиндель. Отверстие шпинделя проверяется оправкой, вставляемой в шпиндель. Оправка проворачивается несколько раз на половину круга, биение является разностью между максимальным и минимальным показателем.

Перпендикулярность проверяется при помощи угольника. Вспомогательным инструментом выступает щуп, которым определяют наличие и величину зазора между плоскостью и угольником. также возможно использование индикатора с магнитной стойкой

Уровни предназначаются для проверки точности установки оборудования на фундаменте в двух плоскостях. Точные замеры производят поверенные уровни с микрометрической шкалой.

Станки также могут проверяться приборами специального назначения — теодолитами, профилометрами и профилографами, интерферометрами.

Проверка элементов станка на точность

Проверка на точность токарного станка производится согласно требований ГОСТ:
Часть проверок приведена ниже:

1. Радиальное биение шейки шпинделя. Измерительный штифт индикатора размещается так, чтобы он касался поверхности шейки и был перпендикулярен относительно образующей.
2. Радиальное биение отверстия шпинделя. Для этого в шпинделе плотно размещается цилиндрическая оправка. Шпиндель вращается, и индикатором замеряется биение. Величина биения замеряется у шпинделя и в нескольких точках оправки.
3. Параллельность оси шпинделя относительно продольного перемещения суппорта. Для проверки в шпинделе также закрепляют цилиндрическую оправку. Измерительный штифт индикатора должен касаться верхней поверхности оправки и быть перпендикулярным к ее образующей. Суппорт двигают вдоль направляющих станины на 300 мм. Измерения повторяют, установив штифт горизонтально, так, чтобы он касался боковой части оправки.
4. Осевое биение шпинделя. Измерение предполагает закрепление короткой оправки в шпинделе. Измерительный штифт индикатора размещается вдоль оси шпинделя, так, чтобы его конец касался центра торца оправки. Шпиндель вращается, и замеряется биение.
5. Торцевое биение буртика шпинделя. Измерительный штифт индикатора размещается так, чтобы он прикасался к торцу буртика у самого края. Шпиндель вращается, и снимаются результаты. Для получения точных данных необходимо провести измерения как минимум в двух точках. Итоговой погрешностью считается максимальное показание индикатора.
6. Параллельность перемещения пиноли относительно продольного движения суппорта. Сначала производится проверка с пинолью, задвинутой в заднюю бабку и закрепленной в ней. Индикатор размещается на суппорте, а его измерительный штифт касается верхней поверхности пиноли. Суппорт перемещается, и замеряются данные. По аналогии с прошлой проверкой, измерения повторяются со штифтом, касающимся пиноли сбоку. Затем проводят такие же измерения, только пиноль вытягивается на половину из задней бабки.
7. Параллельность отверстия пиноли относительно продольного движения суппорта. Эта проверка осуществляется так же, как и для отверстия шпинделя. В отверстии пиноли закрепляется оправка, и измерительный штифт касается ее сверху. Суппорт двигается вдоль станины. Окончательное значение погрешности является средним арифметическим трех замеров.
8. Совпадение высоты осей вращения шпинделя и пиноли над продольными направляющими станины. Для измерения в центрах зажимают цилиндрическую оправку (скалку), а индикатор перемещают суппортом, определяя максимальное отклонение.
9. Параллельность движения верхних салазок суппорта относительно оси шпинделя. В шпинделе закрепляется оправка, индикатор перемещается по верхним салазкам.

Методы проверки токарных станков на технологическую точность

1. Прямолинейность продольного перемещения суппорта в горизон­тальной плоскости (рис. 3.1).

В центрах передней и задней бабок устанавлива­ют оправку с цилиндриче­ской измерительной по­верхностью. Резцедержа­тель должен быть располо­жен как можно ближе к оси центров станка. На суппор­те устанавливают штатив с индикатором так, чтобы его измерительный наконечник касался боковой образующей оправки и был направ­лен к оси перпендикулярно образующей. Суппорт перемещают в продоль­ном направлении на всю длину хода. Отклонение определяют как наи­большую алгебраическую разность показаний индикатора. Допустимые от­клонения 0,016 мм на длине 800 мм.

2. Одновысотность оси вращения шпинделя передней бабки и оси отверстия пиноли задней бабки по отношению к направляющим станины в вертикальной плоскости (рис. 3.2).

В центрах передней и задней бабок устанавливают оправку с цилинд­рической поверхностью длиной, равной наибольшему диаметру обработки на данном станке (для 1К62 — 400 мм). На суппорте устанавливают индика­тор так, чтобы его измерительный наконечник касался измерительной по­верхности оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно верхней образующей. Суппорт перемещают на длину оправки. После первого измере­ния шпиндель поворачивают на 180°.

Отклонение опре­деляют как среднюю арифметическую двух указанных измерений, каждый из которых оп­ределяется алгебраиче­ской разностью показа­ний индикатора на кон­цах оправки. Допусти­мое отклонение 0,03 мм.

3. Радиальное биение центрирующей поверхности шпинделя перед­ний бабки под патрон (рис. 3.3).

На неподвижной части станка укрепляют ин­дикатор так, чтобы его измерительный наконечник касался проверяемой поверхности и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей. Шпиндель приводят во вращение (в рабочем направлении). При измерении шпиндель должен сделать не менее двух оборотов. Отклонение определяют как наи­большую алгебраическую разность показаний ин­дикатора. Допустимое отклонение 0,01 мм.

4. Торцовое биение буртика шпинделя передней бабки (рис. 3.4).

На неподвижной части станка укрепляют инди­катор так, чтобы измерительный наконечник касался опорного буртика шпинделя на возможно большем расстоянии от центра и был перпендикулярен ему. Шпиндель приводят во вращение (в рабочем направ­лении). Измерение производят в двух взаимно пер­пендикулярных плоскостях диаметрально противопо­ложных поочередно. При каждом измерении шпин­дель должен сделать не менее двух оборотов. Откло­нение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора в каждом его положении. Допустимые отклонения 0,016 мм.

5. Радиальное биение конического отверстия шпинделя передней бабки (рис. 3.5) проверяемое у торца и на длине L.

В отверстие шпинделя вставляют контрольную оправку с цилиндриче­ской измерительной поверхностью. На неподвижной части станка укрепляют штатив с индикатором так, чтобы его измерительный наконечник касался измерительной поверхности оправки и был направлен к ее оси перпендику­лярно образующей. Шпиндель приво­дят во вращение (в рабочем направле­нии). При каждом измерении шпин­дель должен сделать не менее двух

оборотов. Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую раз­ность показаний индикатора в каждом его положении. Допустимые откло­нения: у торца 0,007 мм: на длине L = 200 мм — 0,01 мм.

6. Параллельность оси вращения шпинделя передний бабки продоль­ному перемещению суппорта в двух плоскостях (рис. 3.5).

В отверстие шпинделя вставляют контрольную оправку с цилиндри­ческой измерительной поверхностью. На резцедержателе суппорта уста­навливают штатив с индикатором так, чтобы его измерительный наконеч­ник касался измерительной поверхности оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей. Суппорт перемещают в продольном на­правлении на всю длину хода. Измерения производят по двум диаметраль­но противоположным образующим оправки (при повороте шпинделя на 180°. Отклонение определяют как среднюю арифметическую не менее чем двух измерений в каждой плоскости, каждый из которых определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора при переме­щении суппорта. Допустимые отклонения на расстоянии L = 200 мм в вер­тикальной плоскости 0,016 мм; в горизонтальной плоскости 0,008 мм.

7. Параллельность продольного перемещения верхних салазок суп­порта оси вращения шпинделя передней бабки в вертикальной плоскости (рис. 3.6).

В отверстие шпинделя вставляют контрольную оправку с цилиндри­ческой измерительной поверхностью. На верхних салазках суппорта уста­навливают штатив с индикатором так, чтобы его измерительный наконеч­ник касался измерительной поверхности оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей. Верхние салазки суппорта перемещают вдоль оси шпинделя.

Измерение производят не ме­нее чем в трех поперечных сечениях оправки по двум диаметрально про­тивоположным ее образующим. От­клонение определяют как среднюю арифметическую результатов двух измерений, каждый из которых оп­ределяется как наибольшая алгеб­раическая разность показаний инди­катора в указанных положениях са­лазок суппорта. Допустимые откло­нения: 0,02 мм на длине L = 100 мм.

8. Параллельность оси конического отверстия пиноли задней бабки перемещению суппорта в двух взаимно перпендикулярных плоскостях (рис. 3.7).

В отверстие пиноли задней бабки вставляют цилиндрическую оправку. На суппорте устанавли­вают штатив с индикатором так, чтобы его измерительный нако­нечник касался измерительной по­верхности оправки и был направ­лен к ее оси перпендикулярно об­разующей. Суппорт перемещают в продольном направлении на длину L Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую раз­ность показаний индикатора в ука­занных положениях суппорта. До­пустимые отклонения на длине 20 мм; в вертикальной и горизонтальной плоскостях 0,02 мм.

Проверка точности токарных станков

Вопросы рассматриваемые в статье:

1. Каким проверкам должен подвергаться станок перед вводом в эксплуатацию?

2. Как устанавливаются и выверяются токарные станки на фундаменте?

3. Назначение и выполнение испытаний стайка на холостом ходу и под нагрузкой.

4. Как выполняется практическая проверка точности работы станка?

5. Основные методы проверки геометрической точности токарного станка.

Назначение проверки . Точность обрабатываемых деталей во многом определяется точностью работы станка. Последняя в свою очередь зависит от многих условий: качества установки и выверки станка на фундаменте, степени износа его деталей, величины зазора в подвижных соединениях, прочности крепления и фиксации деталей и узлов, качества смазки и т. д.

Новые и капитально отремонтированные станки перед вводом в эксплуатацию подвергаются приемочным испытаниям, которые включают: 1) испытание станка на холостом ходу; 2) испытание станка под нагрузкой; 3) проверку станка на точность и чистоту обработки.

Такие же испытания рекомендуется проводить по мере ухудшения работы станка с целью предупреждения брака, своевременного восстановления станка и обеспечения безопасности работы на нем.

Рассмотрим основные положения, касающиеся испытания качества работы токарных станков.

Установка станка на фундамент. Мелкие и средние станки устанавливаются обычно на бетонный пол цеха и выверяются на горизонтальность клиньями. Проверка установки производится уровнем с точностью 0,02—0,04 мм на 1000 мм длины в продольном направлении и 0,03—0,05 мм на 1000 мм в поперечном.

Под выверенный станок заливают цементный раствор. При повышенных требованиях к виброустойчивости станок следует закрепить фундаментными болтами. Болты затягивают равномерно по истечении нескольких суток, необходимых для окончательного затвердевания цемента.

Крупные токарные станки и станки повышенной точности устанавливают на отдельном бетонном фундаменте.

В последнее время получил распространение способ установки металлорежущих станков на виброизолирующие резино-металлические опоры, значительно облегчающие монтаж и перепланировку оборудования в цехе.

Испытание станка на холостом ходу. Такое испытание выполняется для проверки действия механизмов станка без нагрузки, а именно: безотказного переключения коробки скоростей и подач, фартука, механизмов автоматического выключения и блокировки, системы смазки, степени нагревания подшипников, фиксации рукояток управления и др.

Работу коробки скоростей проверяют последовательным включением всех чисел оборотов шпинделя. После работы станка с наибольшей скоростью не менее одного часа температура подшипников шпинделя не должна превышать 60—70°.

Действие механизма коробки подач проверяют при наименьших, средних и наибольших подачах. По истечении такого же времени температура подшипников его должна быть не выше 50°.

Все механизмы должны работать плавно, без толчков и вибраций; их пуск и реверсирование должны осуществляться легко, без значительных физических усилий и не сопровождаться рывками и ударами. Тормоз должен обеспечивать быструю остановку станка при его выключении. Рукоятки управления должны надежно фиксироваться в установленных положениях. Смазка должна поступать ко всем предусмотренным местам.

При проверке действия механизма фартука и суппорта необходимо обратить внимание на плавность и равномерность механических движений последнего, безотказность выключения подачи при соприкосновении с упором (если в фартуке предусмотрена предохранительная муфта), равномерность прилагаемого усилия при ручных перемещениях суппорта по всей длине движения, нормальную работу блокировочного устройства.

Проверке подлежит также работа электрооборудования. В переключателях, кнопочных станциях и других аппаратах не допускаются даже малейшие неисправности.

Испытание станка под нагрузкой. При таком испытании обрабатывают несколько деталей-образцов с постепенным увеличением режима резания до максимально допустимого по мощности. Допускается кратковременная перегрузка до 25%. Все механизмы должны работать нормально. Особое внимание уделяют действию фрикционной муфты коробки скоростей, которая должна включаться плавно, без ударов и не буксовать даже при значительной перегрузке. Предохранительная муфта фартука должна надежно срабатывать при достижении расчетного допустимого усилия подачи.

Проверка стайка на точность и чистоту обработки. Точность нового и капитально отремонтированного станка должна удовлетворять нормам соответствующих стандартов. Стандарты предусматривают два способа проверки: 1) практическую—изготовлением контрольных образцов с последующей их проверкой универсальными измерительными инструментами; 2) геометрическую — путем проверки точности формы и расположения узлов и деталей станка.

По первому способу выполняют обтачивание валика, закрепленного в патроне, диаметром не менее 1/4 высоты центров и длиной три диаметра, но не более 500 мм. Обработанный валик проверяется на овальность и конусообразность. При этом отклонение должно быть не более 0,01 мм для станков с высотой центров до 200 мм.

Перпендикулярность ход!а суппорта проверяют обтачиванием торцовой поверхности образца диаметром не менее высоты центров.

Плоскостность обработанного торца проверяют линейкой и набором щупов. Погрешность допускается только в сторону вогнутости — 0,02 мм при диаметре образца 300 мм.

Чистота поверхностей образцов при чистовом обтачивании должна находиться в пределах 6—7-го классов.

По второму способу проверяют геометрическую точность станка, которая включает, прямолинейность движения суппорта, параллельность оси шпинделя и направляющих задней бабки в направлении продольного перемещения суппорта, биение шпинделя, соосность его с пинолыо задней бабки и др. Такая проверка дает возможность выявить конкретные причины брака обрабатываемых деталей.

Методы выполнения некоторых основных проверок токарно-винторезных станков нормальной точности и допустимые отклонения для них по ГОСТу 42—56 приведены в табл. 1.

Табл. 1. Проверка геометрической точности токарного станка.

Методы проверки токарных станков на технологическую точность

Паспорт станка является руководством в процессе ремонта и эксплуатации станка, при выборе типа станка для разработки технологического процесса, при назначении режимов обработки, при проектировании оснастки и т. д. Паспорт токарного станка является документом, в котором содержатся основные технические данные и характеристика станка: наибольшие размеры обрабатываемых заготовок; частота вращения шпинделя; подача; наибольшее усилие, допускаемое механизмом подач; мощность электродвигателя главного привода; габаритные размеры и масса станка. В паспорте приводятся основные параметры суппортов, шпинделя, резцовой головки, задней бабки и других сборочных единиц (узлов) станка. Могут быть приведены сведения по механике главного привода и подач: частота прямого и обратного вращения шпинделя или планшайбы! наибольший допустимый крутящий момент, соответствующий частоте вращения шпинделя или планшайбы; ступени рабочих подач суппортов и скорости установочных перемещений; эскизы важнейших деталей станка с указанием рабочего пространства и крайних положений перемещения сборочных единиц (узлов) и т. п.

В паспорте описывается комплект приспособлений и принадлежностей, поставляемых заказчику со станком: сменные и запасные зубчатые колеса; инструмент для обслуживания станка; ремни для главного привода и других сборочных единиц; патроны; оправки; люнеты; центры упорные и вращающиеся; шкивы; вспомогательный инструмент и др. В паспорте приводятся результаты испытания токарного станка на соответствие нормам точности и жесткости, которые показывают допускаемые и фактические значения точности перемещения сборочных единиц (узлов) станка, а также точности обработки и качества обработанной поверхности изделия — образца.

Одним из необходимых условий для обеспечения требуемой точности и долговечности работы станка является его правильная установка и крепление на фундаменте. Тип фундамента зависит от нагрузки, передаваемой основанию станка, массы станка и сил инерции, действующих во время работы станка. Фундаменты под металлорежущие станки бывают двух типов: первый — фундаменты, которые являются только основанием для станка, второй — фундаменты, которые жестко связаны со станком и придают станку дополнительную устойчивость и жесткость. Токарные станки устанавливают, как правило, на фундаментах второго типа согласно установочному чертежу, который дается в руководстве по эксплуатации станка. В чертеже указываются необходимые размеры для изготовления фундамента, а также расположение станка в помещении с учетом свободного пространства для выступающих и движущихся частей станка. При установке станка на бетонное основание размечают гнезда по размерам, соответствующим отверстиям крепления станины станка, а затем гнезда вырубают. После установки и выверки станка по уровню фундаментные болты заливают цементным раствором. Установку станка в горизонтальной плоскости выверяют с помощью уровня, устанавливаемого в средней части суппорта параллельно и перпендикулярно оси центров. В любом положении каретки суппорта на направляющих станка отклонение уровня не должно превышать 0,04 мм на 1000 мм. Если фундаментные болты предварительно залиты в фундаменте, то выверку производят, когда они не затянуты. После установки и выверки производят внешний осмотр станка и испытывают его на холостом ходу, под нагрузкой, на точность и жесткость.

Испытание станка на холостом ходу. Привод главного движения последовательно проверяют на всех ступенях частоты вращения. Затем проверяют взаимодействие всех механизмов станка; безотказность и своевременность, включения и выключения механизмов от различных управляющих устройств; работу органов управления; исправность системы подачи СОЖ и гидро- и пневмооборудования станка. В процессе испытания на холостом ходу станок должен на всех режимах работать устойчиво, без стуков и сотрясений, вызывающих вибрации. Перемещение рабочих органов станка механическим или гидравлическим приводом должно происходить плавно, без скачков и заеданий. При испытании станка на холостом ходу проверяются также его паспортные данные (частота вращения шпинделя, подача, перемещения кареток суппорта и др.). Фактические данные должны соответствовать значениям, указанным в паспорте.

Испытание станка под нагрузкой позволяет выявить качество его работы и проводится в условиях, близких к производственным. Испытание производят путем обработки образцов на таких режимах, при которых нагрузка не превышает номинальной мощности привода в течение основного времени испытания. В процессе испытания допускается кратковременная перегрузка станка по мощности, но не более чем на 25%. Время испытания станка под полной нагрузкой должно быть не менее 0,5 ч. При этом все механизмы и рабочие органы станка должны работать исправно; система подачи СОЖ должна работать безотказно; температура подшипников скольжения и качения не должна превышать 70-80 градусов С, механизмов подач 50 градусов С, масла в резервуаре 60 С.

Новые станки в процессе эксплуатации, а также после ремонта проверяют на геометрическую точность в ненагруженном состоянии, на точность обработанных деталей и на получаемую при этом шероховатость обработанной поверхности. Требования к точности изложены в руководстве по эксплуатации станка. При проверке на точность станка проверяют прямолинейность продольного перемещения суппорта в горизонтальной плоскости; одновысотность оси вращения шпинделя передней бабки и оси отверстия пиноли задней бабки по отношению к направляющим станины в вертикальной плоскости; радиальное биение центрирующей поверхности шпинделя передней бабки под установку патрона; осевое биение шпинделя передней бабки и др.

Прямолинейность продольного перемещения суппорта в горизонтальной плоскости проверяют с помощью цилиндрической оправки, закрепленной в центрах передней и задней бабки, и индикатора, установленного на суппорте, рисунок ниже — а). Смещением задней бабки в поперечном направлении добиваются, чтобы показания индикатора на концах оправки были одинаковы или отличались не более чем на 0,02 мм на 1 м хода суппорта.

Одновысотность оси вращения шпинделя передней бабки и оси отверстия пиноли задней бабки по отношению к направляющим станины в вертикальной плоскости проверяют при удалении задней бабки от передней на 1/4 наибольшего расстояния между центрами, рисунок выше — б). Проверку выполняют с помощью цилиндрических оправок, вставленных в отверстия шпинделя и пиноли задней бабки, и индикатора, установленного на суппорте. Наибольшее показание индикатора на образующей оправки шпинделя определяют возвратно-поступательным поперечным перемещением суппорта в горизонтальной плоскости относительно линии центров. Не изменяя положения индикатора, таким же способом определяют его показания на образующей оправки задней бабки. Разница в показаниях индикатоpa не должна превышать 0,06 мм у станков для обработки деталей с наибольшим диаметром 400 мм. Допускается только превышение оси отверстия пиноли над осью шпинделя передней бабки.

Радиальное биение центрирующей поверхности шпинделя передней бабки под патрон проверяют с помощью индикатора, рисунок выше — в). При этом измерительный стержень индикатора устанавливают перпендикулярно образующей центрирующей шейки шпинделя. Радиальное биение шейки вращающегося шпинделя для патрона с наибольшим диаметром обрабатываемой детали 400 мм не должно превышать 0,01 мм.

Осевое биение шпинделя передней бабки измеряют с помощью оправки, вставленной в отверстие шпинделя, и индикатора, установленного на станке при вращающемся шпинделе, рисунок ниже — г). Измерительный стержень индикатора с плоским наконечником упирается в шарик, который установлен в центровое отверстие оправки. Осевое биение шпинделя для установки деталей с наибольшим диаметром 400 мм не должно превышать 0,01 мм.

Радиальное биение конического отверстия шпинделя передней бабки проверяют с помощью оправки длиной L=300 мм, вставленной в отверстие шпинделя, и индикатором, установленным в резцедержатель станка при вращающемся шпинделе, рисунок выше — д). Для станков с наибольшим диаметром обрабатываемой детали 400 мм радиальное биение оправки у торца шпинделя (положение 1) не должно превышать 0,01 мм, а на расстоянии L=300 мм от торца шпинделя (положение 2) — 0,02 мм.

Параллельность оси вращения шпинделя передней бабки продольному перемещению суппорта проверяют с помощью оправки длиной L=300 мм, установленной в отверстие шпинделя, и индикатором, установленным на суппорте станка, рисунок выше — е). Измерение производят по образующей оправки в вертикальной (положение 3) и горизонтальной (положение 4) плоскостях. При этом снимают показания индикатора по двум диаметрально расположенным образующим оправки (при повороте шпинделя на 180 градусов), перемещая суппорт с индикатором от торца шпинделя на расстояние L=300 мм. Затем определяют среднеарифметическое значение отклонений, измеренных по двум образующим (отдельно для горизонтальной и для вертикальной плоскостей). Для станков с наибольшим диаметром обрабатываемой детали 400 мм допускаемая непараллельность оси шпинделя направлению продольного перемещения суппорта в вертикальной плоскости не должна превышать 0,03 мм (причем непараллельность должна быть направлена только вверх), а в горизонтальной плоскости — 0,012 мм (непараллельность должна быть направлена только в сторону суппорта).

Точность работы токарных станков проверяют при обработке образцов. На станках с наибольшим диаметром обрабатываемой детали 400 мм точность геометрической формы цилиндрической поверхности проверяют при обработке образцов длиной 200 мм. Предварительно обработанный образец с тремя поясками, расположенными по концам и в середине образца, устанавливают в патрон или в центры станка и обрабатывают по наружной поверхности поясков. Проверяют постоянство диаметра в любом поперечном сечении, при этом разность между измеренными максимальным и минимальным значениями не должна превышать 0,02 мм. Измерение производят пассиметром, микрометром или другими инструментами.

Плоскостность торцовой поверхности проверяют при обработке образцов диаметром d=200 мм, установленных в кулачки патрона. Торцовая поверхность образца может иметь кольцевые канавки (у периферии, в середине и в центре) и должна быть предварительно обработана. После проточки торцовой поверхности образец не снимают со станка. Результаты обработки могут быть проверены индикатором, установленным на суппорте так, чтобы наконечник индикатора был перпендикулярен измеряемой поверхности. Измерение производят путем перемещения в поперечном направлении верхней части суппорта на длину, равную или больше D. Отклонение, определяемое как половина наибольшей алгебраической разности показаний индикатора, не должно превышать 0,016 мм. Плоскостность торцовой поверхности можно также проверить, касаясь наконечником индикатора контрольной линейки, приложенной к обработанному торцу образца. Линейку прикладывают в разных осевых сечениях проверяемой поверхности и определяют отклонение так же, как описано выше.

Точность нарезаемой резьбы проверяют на образце (диаметр которого примерно равен диаметру ходового винта станка), закрепленном в центры станка, при нарезании трапецеидальной резьбы длиной не более 500 мм с шагом, примерно равным шагу ходового винта станка. При этом ходовой винт непосредственно соединяют со шпинделем через сменные зубчатые колеса с отключением механизма коробки подач. После чистовой обработки проверяют равномерность резьбы с помощью соответствующих приборов и методов проверки. По результатам измерений определяют накопленную погрешность шага резьбы — разность между фактическим и заданным расстоянием между любыми одноименными (не соседними) профилями витка резьбы в осевом сечении по линии, параллельной оси винта. Величина накопленной погрешности шага резьбы не должна превышать 0,04 мм на длине 300 мм.