Стамески для резьбы по дереву своими руками

Самодельные ножи для резьбы по дереву

Привет всем любителям самоделок, каждый специалист хорошо знает, что инструмент имеет большую роль в работе, а именно его надежность и качество сборки. Задумываясь на эту тему возникают мысли сделать идеальный удобный инструмент своими руками, в данном случае это резцы по дереву, а вырезание узоров с их помощью вполне увлекательное занятие, что не может не радовать. Главное в создании резцов быть более осторожным, так как работать придется с острыми предметами, а именно с режущей частью. Идея автора сделать резцы по дереву своими руками сопровождалась тем, что по близости данного инструмента не было, да и в местных магазинах их тоже не было.

Свойства, которые должны быть у хорошего ножа для резьбы по дереву следующие:
• Высококачественная сталь, повышающая ресурс ножей и долгого сохранения остроты.
• Эргономичные (удобные) рукоятки.
• Относительная простота изготовления.
• Надёжность.

Для создания данной самоделки не нужны какие-то труднодоступные материалы, их тут и не должно быть, так как заранее было задумано, чтобы все детали находились в легкой доступности у большинства столяров и любителей работ по дереву.

Необходимые материалы и инструменты:
* Куски ленточной пилы, выполненные из прочной стали, что из опыта подтверждает о их долгой сохраняемости заточки.
* Остатки дубовых досок, оставшиеся от прошлых работ, так как дуб сам по себе прочный, по-своему красивый и технологичный материал.
Из инструментов понадобится:
* Электрическое точило.
* Ленточная шлифовальная машинка с зернистостью около 40, а также шлифовальная шкурка (зернистостью 80, а для доводки — 240, 800 и 1000).
* Ножовка.
* Средства защиты органов дыхания — респиратор (марлевая маска).
* Столярный клей.

Вот и все детали с нужными инструментами готовы, теперь приступим к поэтапной сборке.

Шаг первый.
Первым делом нужно изготовить клинок. Из кусков полотна пилы длиной около 8 см автор выточил металлические заготовки клинков нужной формы, а у заготовок пооставлял хвостовики, их длина около 4,5-5 см, данные размеры гарантируют достаточную прочность крепления клинка в рукоятке.

Большую фаску на ножах нужно делать еще до того момента, когда хвостовик не вклеен в рукоять. Форму фаски нужно придавать с обеих сторон, соблюдая при этом определенный угол, стачивание металла должно происходить симметрично. Из материаловедения известно, что при интенсивном обтачивании металл нагревается, что вызывает его отпуск, а приводит это к тому, что металл становится более мягким и теряет способность сохранять заточку. Чтобы этого не случилось, обтачиваемую заготовку периодически нужно охлаждать в воде, тем самым избегая перегрев. Удобнее всего, когда емкость с холодной водой находится рядом и опустить заготовку не составляет большого труда. Чтобы окончательно сформировать лезвие, а также заточить и отполировать его нужно установить рукоятку, что собственно и будет дальше.

Шаг второй.
После долгих работ с металлом переходим к изготовлению рукоятки, для этого хорошо подошли бруски из дуба, размеры которых составили 12 на 22 мм в сечении, а длина слегка больше 120 мм. Данные бруски были подобраны так, чтобы склеиваемые поверхности были ровными. Для упрощения работы делаем выборку гнезда под хвостовик в одной из половинок будущей рукоятки.

Сперва обрабатывается хвостовик с помощью шлифмашинки по краям, с целью избавиться от заусенцев. Затем приложив хвостовик к подготовленному бруску, обводим его карандашом. С помощью стамесок выбираем гнездо на глубину, что равна толщине заготовки, периодически собирая насухо сборку конструкции для проверки прилегания брусков друг к другу. В случае недостаточной глубины гнезда, рукоять или не склеится или же при плохой стыковки просто расколется при использовании. Также слишком глубокое гнездо приведет к тому, что клинок будет гулять из стороны в сторону, что ведет за собой нежелательные последствия, а именно растрескивание рукоятки или деформация хвостовика. Поэтому к выборке гнезда под хвостовик проявите максимальную точность.

После того как вы убедились при контрольной сборке «насухо» , что все детали плотно сидят,в данном случае хвостовика, а также при отсутствии щелей между брусками-половинками рукоятки, то можно приступать к склеиванию. Столярный лей наносим на поверхность бруска и в гнездо под хвостовик, так как при ручной выборке гнезда точности в глубине достичь нереально, то на всякий случай лучше заполнить ее клеем, после высыхания которого хвостовик будет держаться за счет его твердости, в случае неточности. На прилегающую деталь рукоятки тоже нужно нанести клей, но меньшим слоем.

После склеивания заготовки, ножовкой отпиливается задняя часть, до размера в 12 см.
Потом ленточной шлифовальной машинкой шлифуем торцы ручек, не забываем использовать средства индивидуальной защиты — защитные очки и респиратор, поскольку дубовая пыль может вызвать аллергию.

Шлифование проходит для начала зернистостью 40, а затем по возрастанию, пока заготовка не станет гладкой.
Покрываем нитролаком.

Шаг четвертый.
Доводим режущую часть, нам нужна малая фаска, угол заточки которой составляет для данных ножей примерно 25-30°. Чтобы сформировать малую фаску автор использует шлифовальную шкурку разной зернистости постепенно увеличивая зернистость, начиная от 240, переходя к 800, а затем и к 1000, в конечном итоге все полируется на кожаном ремне, зажатом на бруске. Если заточка вышла удачной, то древесина должна резаться как вдоль, так и поперёк волокон без приложения особых усилий, при этом поверхность среза должна быть ровной и блестящей, так называемый «масляный» рез.
Используя данный шаблон изготовления было сделано несколько ножей, в целом они достаточно надежны и удобны в использовании, что для непрофессионала очень даже прилично.

Делаем самодельные резцы для ручной работы по дереву

Резец по дереву – это ручной инструмент, который применяется для художественной резьбы древесины, поэтому многие хотят сделать его своими руками.

Изделие состоит из режущего металлического элемента и деревянной рукоятки. Основная резьба осуществляется острой частью, таким образом создаются фигурки или картины.

Чтобы изготовить нож для художественной резьбы понадобится минимальный набор гаражного инструмента.

► Инструменты и оборудование:

• точильный станок;
• болгарка для нарезки ножей;
• лобзик;
• циркулярный резак;
• наждачка.

Дополнительно потребуется сам материал, в частности инструментальная сталь.

► Материалы для изготовления:

• деревянный круглый брусок – сечение 25 мм;
• стальная полоса – толщина 0,6-0,8 мм;
• сверла (под резьбу);
• круги для циркулярного резака.

К расходному материалу также относится и шлифовальный круг, с помощью которого будет осуществляться шлифовка резца для работы. Старые круги понадобятся в качестве основного сырья для изготовления острых ножей.

Пошаговая инструкцию по изготовлению резца по дереву

1. Изготовление заготовок под нож для резца

Заготовки под нож для ручного резца изготавливаются из старого циркулярного круга. Для этого металл нарезается с помощью болгарки на несколько прямоугольных полосок размером около 20х80 мм. Каждая отдельная полоска это будущий резец для ручного инструмента.

2. Придание формы основному резцу

Каждый резец необходимо обточить до нужной формы. Процедуру можно осуществить двумя способами: путем заточки на станке и методом ковки. Ковка нужна для создания изгиба, а обточка для изготовления общей формы ножа для резца.

3. Заточка ножа для ручного инструмента

Чтобы заточить нож необходим шлифовальный станок с кругом небольшой зернистости. Заточка проводится под углом примерно 45 градусов, а длина острой части составляет порядка 20-35 мм, в зависимости от общей длины резца. Сам нож может затачиваться как в ручную, так и на оборудовании.

4. Изготовление рукоятки для удобной резьбы

Чтобы резьба по дереву была максимально удобной понадобится изготовить деревянную рукоятку. Рукоятка изготавливается на станке или вручную методом строгания и дальнейшего шлифования с помощью наждачной бумаги.

5. Стыковка ножа с рукояткой

Металлический нож вставляется внутрь деревянной рукоятки. Для этого необходимо высверлить внутри ручки отверстие глубиной до 20-30 мм. Лезвие резца будет расположено снаружи, а само основание вбивается внутрь рукоятки. Стоит отметить, что для надежной фиксации на конце металлической заготовки должно быть заострение в виде иглы. Во время забивания следует использовать наставку из плотной ткани, чтобы во время процедуры не затупить лезвие ножа.

6. Установка венца для надежной резьбы

Стопорное кольцо из металла устанавливается для того, чтобы зафиксировать нож. На деревянной рукоятке вырезается специальный контур ровно по диаметру кольца. Далее изготавливается резьба и уже на готовую резьбу закрепляется сам венец. В конечном итоге деревянная рукоятка должна обжаться, а нож надежно зафиксироваться внутри изделия.

7. Шлифовка ножа

Чтобы резьба по дереву была максимально качественной требуется доведение лезвия. Для этого используется мелкий брусок для заточки или простая керамика. На поверхность детали для заточки наливается немного масла (можно использовать моторное), а далее резец затачивается по перпендикуляру.

В конечном итоге получится острый доведенный инструмент, в случае успешной заточки резьба под дереву будет очень легкой и качественной. При необходимости резец можно модернизировать.

Видео: рейсмус для ручной работы по дереву – часть 1.

Стамески для резьбы по дереву. Создаём произведение искусства!

Современного столяра невозможно представить себе без набора стамесок. И, хотя этот деревообрабатывающий инструмент – немецкого происхождения, наши соотечественники внесли огромный вклад в совершенствование типоразмеров стамесок для резьбы по дереву.

Зачем нужна стамеска?

Этот инструмент может многое. В опытных руках при помощи стамески можно:

• выбрать ненужный объём древесины, причём в труднодоступных местах;
• выровнять кромки у деревянной мебели;
• получить закругления с любыми радиусами;
• создать из бесформенного куска дерева целую композицию (тут, правда, потребуется определённый набор стамесок).

Общепринято мнение, что стамески – исключительно деревообрабатывающий инструмент, но это не так. Определённым образом заточенные стамески могут работать с мягким металлом (алюминием и даже низкоуглеродистой сталью), кожей и пластиком.

Функции стамески схожи с работами, которые выполняются долотом, разница состоит только в объёмах удаляемой древесины: у стамески они меньше, поскольку сама режущая кромка уже, чем у долота. Различен и угол режущей кромки.

Стамески используются при изготовлении деревянных предметов (столярные стамески), для художественной резьбы по древесине (стамески художественной резки), для обработки дерева на токарном станке (станочные стамески).

Столь большое разнообразие столярных операций стамеске для резьбы по дереву придаёт форма рабочей части инструмента. Она может быть:

1. Прямой – для получения ровных кромок по всей длине заготовки.
2. Косой – для выборки узких пазов и получения угловых кромок.
3. Полукруглой и круглой – для формообразования радиусных закруглений или сферовидных фрагментов. Иногда такие стамески называют штихелями.
4. Уголковой, которая используется для оформления глухих отверстий некруглого поперечного сечения.
5. Изогнутой, предназначенной для работ с поднутрениями и сферическими поверхностями (такие стамески называются клюкарзами).

Противоположная, насадочная часть стамески – хвостовик — представляет собой кованый конический стержень, который вбивается в деревянную ручку, после чего фиксируется в ней при помощи специального кольца – оно необходимо для того, чтобы при ударах лезвие инструмента не выходило из ручки.

Лезвие стамески для резьбы хорошего качества изготавливается из инструментальных сталей типа 8ХФ или 13Х. Особенность металла – наличие довольно высокого процента углерода (не менее 0,7…0,8%), а также обязательное присутствие хрома, иногда – и вольфрама. Твёрдость стамески не должна быть ниже HRC 59…60: в противном случае перед вами – обычная китайская подделка из конструкционной стали типа 45Х, которую придётся всякий раз затачивать.

Для удобства работ стоит приобретать набор стамесок. Ценятся комплекты от торговых марок Sandwik, Narex, Bahco (из отечественных котируются стамески от Энкор, но при одном условии – если они изготовлены в России, а не в КНР).

Техника работ со стамеской

Кроме стамески для резьбы по дереву необходима киянка – деревянный молоток, ударами которого по тыльной части ручки и происходит формообразование. По мягкой древесине стамесками можно работать и без киянки.

Основные операции формообразования резьбы, которые выполняются при помощи стамесок:

1. Подрезка кромок. Производится только вдоль волокон, и заключается в силовом перемещении прямой стамески незаточенной частью лезвия вверх.
2. Боковой рез и вырезание пазов. Здесь используются косые, угловые или полукруглые стамески – вид лезвия определяется конфигурацией кромки. Заточка лезвия – преимущественно односторонняя, причём от угла заточки зависит качество обработки: более отлогое лезвие обрабатывает древесину качественнее, хотя съём стружки в этом случае меньше.
3. Вырезание волокон в поперечном направлении. Производится стамеской любого типа, но с непременно свежезаточенным лезвием, иначе возможны вырывы материала и образование заусенцев. Наиболее трудоёмкая технология, поскольку прилагаемые усилия – наибольшие, а съём отхода за проход – наименьший.

1. Резьба вблизи сучков. Здесь используются фигурные стамески, преимущественно круглые и полукруглые. Инструмент такого типа обеспечивает более постепенное внедрение лезвия в заготовку, что снижает возможность брака при работе. Такие же стамески используют и для прорезания канавок.
2. Очистка полуфабриката от остатков древесины. Если такую работу предстоит выполнять в глубоких, полузакрытых полостях, то следует воспользоваться клюкарзой. Изогнутая рабочая часть такой стамески обеспечивает доступ к наиболее сложным частям обрабатываемой поверхности.
3. Съём материала на станке. При резьбе эта технология используется реже, в основном для предварительной обработки. Для твёрдой древесины (дуб, груша, орех) число оборотов шпинделя уменьшают, а применяемая стамеска должна иметь более отлогое лезвие.

Следует отметить, что для успеха операции важен не только тип стамески, но и ширина её рабочего лезвия. При резьбе по дереву рекомендуется использовать более узкий инструмент, который обеспечивает работе повышенную точность.

Выбираем стамески для резьбы

Про металл лезвия речь уже шла. Марка стали указывается электрографическим способом на самой стамеске. Для импортной продукции в маркировке должны присутствовать условные обозначения элементов – W, Cr, Cr+W, W+Cr+V. Некоторые производители укажут на продукции и саму марку стали, например, 62SiMnCr4, 80CrV2 или 86CrMoV7. Надписи типа «закалённая сталь» воспринимать серьёзно не стоит.

Важное значение имеет технология получения хвостовика. Он обязательно должен быть кованым, с соответствующими линиями течения металла. Ковка придаёт структуре стали мелкозернистость, и способствует более равномерному распределению твёрдости по длине стамески. В противном случае в месте перехода от лезвия к хвостовику формируется зона концентрации напряжений, которая, учитывая ударный характер приложения нагрузки, со временем проявит себя в виде поверхностных трещин. Кроме того, в кованых хвостовиках волокна металла не перерезаются, что придаёт насадочной части повышенную упругость. Указания о ковке на стамесках зарубежного производства сообщаются в виде поясняющей надписи «drop forged». Если такая надпись отсутствует, хвостовик, скорее всего, выполняли фрезерованием, и его стойкость будет существенно меньшей.

Качество термообработки стамески для резьбы по дереву легко установить по характеру заусенцев, образующихся при заточке инструмента на точильном камне. Если заусенцы убираются легко, поскольку держатся на поверхности только из-за сил намагничивания, то закалка стамески выполнена верно.

Следующим пунктом выбора является длина лезвия. Она не должна быть меньше 130…150 мм, но и стамески с увеличенной длиной приобретать нежелательно – их продольная стойкость понижается, а длинный инструмент не всегда практичен для тонких работ по дереву.

Для материала ручки больше подходит дерево: оно «теплее» и лучше выдерживает ударные нагрузки, поглощая основную часть колебаний. С другой стороны, пластик долговечен, поэтому окончательный выбор будет определяться сложностью и частотой выполняемых операций.