Ковка ножей в домашних условиях своими руками

Кованый нож своими руками и ножны из кожи

Всем привет. В этой инструкции мы рассмотрим, как можно сделать простой ножик путем ковки. Нож у автора получился довольно компактным, его можно использовать в довольно широком диапазоне. Пригодится он и на охоте, и на рыбалке, да и за грибами его можно взять. Если для изготовления ножа выбрать качественную углеродистую сталь, клинок долго не будет тупиться. Нож собран довольно надежно, ручка у него цельная, а в передней части установлена красивая латунная гарда. Для удобной переноски ножа для него можно и нужно сделать ножны, это легко сделать из кожи. Итак, рассмотрим более подробно, как же можно сделать такой нож!

Материалы и инструменты, которые использовались автором:

Список материалов:
— древесина для ручки;
— латунные стержни (для штифтов);
— кусок латуни для гарды;
— эпоксидный клей;
— качественная углеродистая сталь для клинка;
— кожа для ножен и краска;
— масло для пропитки дерева.

Список инструментов:
— кузнечная печь, наковальня и другие приспособления для ковки;
— болгарка;
— ленточная шлифовальная машина;
— тиски;
— дрель;
— циркулярная пила;
— зажимы;
— газовая горелка;
— швейные инструменты.

Процесс изготовления ножа:

Шаг первый. Основной профиль
Приступаем к изготовлению основного профиля, а делать мы его будем путем ковки. Что касается стали, можете использовать для подобных целей автомобильную рессору или что-то подобное. Если выбранная сталь пружинит, то с высокой долей вероятности в ней есть углерод и клинок должен получиться качественным. Разогреваем металл до красного свечения и работаем молоточком. Чем качественнее на этом этапе выполнить работу, тем меньше потом останется работ при шлифовке и так далее. Благодаря ковке повышается плотность металла и это хорошо, сталь становится еще крепче.

Шаг шестой. Закалка клинка
Приступаем к закалке клинка, это позволит ему долго держать закалку. Для таких целей подойдет газовая горелка и масло. Но важно понимать, что для профессиональной закалки условия должны подбираться в зависимости от марки стали. После этого попробуйте поцарапать клинок напильником, если царапин нет, значит, закалка удалась.

Обычно после закалки еще делают отпуск металла, в противном случае он может оказаться хрупким. Но автор этот момент не показал. Обычно клинок прогревают до тех пор, пока на нем не появится соломенный налет. Отпуск можно провести в духовке, температура должна быть в районе 200°C.

Шаг девятый. Финальная шлифовка
Когда клей высохнет, проводим финальную шлифовку. Формируем профиль ручки, используя ленточную шлифовальную машину. Ручка у автора получила острые края, так задумано в дизайне. Финальную обработку проводим вручную, используя наждачную бумагу.

Вот и все, нож готов, теперь нам осталось пропитать ручку маслом. Для этого автор погружает ручку целиком в масло для максимально эффективной пропитки. Потом нужно стереть лишнее и дать остаткам высохнуть. В итоге получаем отличный нож, но для него еще нужно сделать ножны!

Шаг десятый. Изготовление ножен
Ножны нам нужны для того, чтобы нож на долго сохранился, а также для безопасной его переноски. Тут нам понадобится кожа, вырезаем из нее профиль ножен и склеиваем. Чтобы придать ножнам окончательную форму, нам понадобится кипяток. Варим в воде ножны некоторое время, а потом устанавливаем в них клинок и обжимаем. Чтобы клинок не мок лишний раз, заматываем его пленкой.

Вот и все, теперь даем ножнам высохнуть и сшиваем. После этого их можно будет и покрасить, автор выбрал черный цвет.

Как сделать кованый нож своими руками?

В настоящее время на рынке доступен огромный выбор разнообразных ножей высочайшего качества от производителей со всего мира. Однако, даже несмотря на такой широкий ассортимент, именно кованый нож, сделанный своими руками, остается наиболее популярным. Такие ножи отличаются особой привлекательностью и высокой энергетикой. Сделать кованый нож непросто. Но, разобравшись в особенностях ковки ножа своими руками, вы получите надежное, прочное и качественное изделие, которое будет служить много десятилетий без потери изначальных качеств. Чтобы работа прошла удачно, нужно разбираться в свойствах материалов и особенностях их обработки, уметь обращаться с инструментами и знать основные правила.

Кованные ножи очень надежны и прочны, именно поэтому они пользуются спросом.

Какая сталь подойдет для ковки ножа своими руками?

Своей надежностью и долговечностью кованые ножи обязаны в первую очередь стали, применяемой для их изготовления. Чтобы получить качественный нож с хорошими прочностными и высокими режущими характеристиками, нужно подобрать подходящий исходный материал. При изготовлении ножа своими руками наибольшее значение имеют 5 характеристик стали, а именно:

Метал для ковки должен иметь высокие прочностные характеристики.

• ее устойчивость к износу;
• показатели твердости;
• прочностные характеристики;
• вязкость материала;
• красностойкость.

Твердость характеризует способность материала противостоять проникновению сторонних материалов, имеющих более высокую прочность. Таким образом, твердая сталь гораздо сильнее сопротивляется деформациям под различными воздействиями извне. Твердость определяется по Роквелу. Для стали она может составлять 20-67 HRC.

Под устойчивостью стали, как и других материалов, к износу следует понимать сопротивление стали изнашиванию во время эксплуатации. Этот показатель напрямую связан с твердостью материала.

Прочность свидетельствует о способности стали сохранять свою целостность под разного рода внешними воздействиями. Этот показатель проверяется при мощном ударе или на изгиб.

Красностойкость металла характеризует его устойчивость к температурным воздействиям.

Под пластичностью следует понимать способность материала поглощать и затем рассеивать кинетическую энергию, возникающую во время деформации и получения удара.

Красностойкость характеризует устойчивость металла к температурным воздействиям и его возможность сохранять свои изначальные характеристики в процессе нагрева. От этой характеристики зависит наименьшая температура, при которой уже можно начинать ковать сталь.

Каждая из этих характеристик неразрывно связана с другими. Если один показатель начинает преобладать, это непременно ведет к заметному ухудшению другого. Каждое из перечисленных свойств рабочего материала зависит от содержания в нем разного рода добавок. В состав стали могут входить молибден, углерод, кобальт, ванадий и хром, а также никель, вольфрам.

Наличие в составе каждого из этих элементов и их применение в процессе изготовления металла, знание качеств, придаваемых теми или иными веществами, позволяет создавать материал для определенных задач и целей. Каждая сталь в зависимости от процентного содержания добавочных элементов имеет индивидуальную маркировку. Металлы зарубежного и отечественного производства маркируются по-разному. Для большего удобства в маркировке указывается главный состав либо несколько легирующих элементов. К примеру, если сталь обозначена индексом У9, это значит, что в ней содержится углерод в десятых процентных долях.

Аналогом такой маркировки являются материалы 10хх. В данном случае «хх» указывает на содержание в стали углерода. Чем меньше этот индекс, тем меньшее количество углерода содержится в стали. Если же металл имеет маркировку типа Х12МФ, это значит, что в ней содержится сравнительно много хрома и молибдена. Такая сталь является нержавеющей и очень прочной.

Обязательно уточните возможность использования имеющегося у вас материала, заглянув в марочник стали и сплавов.

Подготовка инструментов

Ковка ножа выполняется с использованием определенных кузнечных инструментов, которые вы сможете без особых проблем приобрести в специализированном магазине. Однако можно попробовать выковать нож своими руками и при помощи непрофессионального инструмента. Вам понадобится:

Молот для ковки должен весить 3-4 кг

• молоток весом до 1 кг;
• молот весом 3-4 кг;
• сварочный аппарат;
• тиски;
• точильный станок;
• болгарка;
• кузнечные щипцы (можно заменить обычными пассатижами, обязательно без изоляции на ручках);
• наковальня (можно использовать самодельный аналог этого приспособления из двутавра);
• разводной ключ;
• печь.

Если с простыми инструментами все довольно ясно, то насчет печи нужно дать отдельные пояснения. Для ковки ножа сталь необходимо разогреть до температуры 900 градусов. В простом очаге это сделать почти невозможно. Поэтому очаг нужно немного модернизировать. Если никогда ранее вам не приходилось заниматься закалкой стали, то придется с нуля собрать печку из толстостенного металла и подсоединить к ней трубу для подачи воздуха. Воздух может подаваться старым пылесосом или вентилятором. Такая конструкция отлично подойдет для раскалки заготовок до 900-1200 градусов. Печь можно топить обыкновенным древесным углем. Лучше всего подойдет тот, который горит как можно дольше и дает максимальное количество жара.

Особенности конструкции кованого ножа

Конструктивные элементы кованого ножа.

Перед тем как вы решите приступить к ковке ножа, необходимо обязательно подготовить его эскиз. Кованый нож — довольно простая конструкция. Его основными элементами является рукоятка и режущий клинок. Однако каждый из этих элементов состоит из набора различных частей.

Не будет лишним разобраться в том, каким может быть профиль клинка. Это поможет вам определиться с наиболее подходящим вариантом.

Выберите самый подходящий профиль ножа и уже после этого приступайте к оформлению эскиза. Опытные кузнецы, как правило, работают без таких зарисовок, но если никогда ранее вам не приходилось выполнять подобную работу, лучше подготовьте эскиз и постоянно держите его возле себя во время ковки ножа.

Пошаговая инструкция по ковке ножа своими руками

Чаще всего для самостоятельной ковки ножей используются сверла. Они изготавливаются из стали Р6М5.

Такой материал отличается высокой прочностью и хорошей износоустойчивостью, он легок в заточке. Именно поэтому ковка ножа в данном примере будет выполняться из сверла.

Разобравшись в технологии, вы сможете самостоятельно выковать нож и из других стальных изделий.

Выбирая сверло для ковки ножа, необходимо учитывать один очень важный момент. Рабочая часть (она имеет спиралевидную форму) больших сверл изготавливается из стали Р6М5, а хвостик — из простой стали. Маленькие сверла, как правило, полностью сделаны из Р6М5. В случае использования для изготовления ножа большого сверла нужно сразу разобраться, где проходит грань между разной сталью. Это делается очень легко. Необходимо попросту немного проточить имеющееся сверло по длине. Простая сталь будет давать искры желто-оранжевого оттенка и их будет достаточно много. Легированная же сталь дает искры красноватого оттенка в сравнительно небольшом количестве. Сделав это, вы сможете понять, где у вашего будущего ножа будет начинаться клинок, а где хвостовик. После этого можно переходить непосредственно к ковке.

Разведите огонь в печи, подключите поддув и подождите, пока угли довольно сильно разгорятся. Поместите сверло в горнило. Используйте при этом клещи. Сверло должно быть помещено в горнило так, чтобы большая часть его хвостовика не попадала в огонь.

При отсутствии опыта бывает сложно определить, когда сталь нагрелась до требуемой температуры. Из-за этого можно попросту испортить сверло. Прежде чем работать со сверлом, попрактикуйтесь немного с накаливанием и ковкой обыкновенной арматуры. Следите за изменениями, происходящими с металлом. Запомните, какой он имел цвет, когда ковался максимально мягко. Учитывайте и тот факт, что при свете солнца даже сталь, нагретая до 1000-1100 градусов, будет выглядеть довольно темной.

После того как сверло раскалится до требуемой температуры (свыше 1000 градусов), достаньте его из горнила. Зажмите низ хвостовика сверла в тисках. Возьмите разводной ключ, зажмите верхушку сверла и сделайте круговое движение. В результате спираль должна расправиться. Делайте все быстро, пока металл не остыл, иначе изделие может сломаться. Если не удастся сделать это за 1 раз, нужно еще раз раскалить металл и повторить процедуру. Делайте это до тех пор, пока не получите относительно ровную полоску металла.

Разогрев металла для ковки должен происходить при высоких температурах, чтобы его можно было раскалить до 1000 градусов.

Далее вам нужно раскатать металл до требуемой толщины. Это делается довольно легко. Раскалите металл, возьмите тяжелый молот и наносите сильные, но максимально равномерные удары, придавая заготовке ровную форму. Делайте это до тех пор, пока не получите полоску стали толщиной порядка 0,5 см.

Во время ковки следите за изменениями цвета заготовки. Если металл начинает тускнеть и приобретает вишневый оттенок, незамедлительно возвращайте его в горн. Лучше еще раз накалить сталь, чем сломать ее молотом.

На следующем этапе выковывается острие самодельного ножа. Здесь все немного сложнее. Вам нужно будет придать заготовке закругленную форму, не изменяя толщины лезвия. Это ювелирная работа, которая потребует от вас определенной сноровки. Ковку следует делать так, чтобы острие ножа постепенно закруглялось и лезвие оттягивалось в длину. Наносите достаточно сильные, но предельно аккуратные удары. С первого раза у вас может и не получиться, нужно немного практики.

После этого вам нужно проковать режущую кромку ножа. Это сложный, но очень важный этап. Подготовьте легкий молот, по возможности с закругленным бойком. Начинайте обработку с середины лезвия, постепенно сдвигая сталь вниз к режущей кромке. Нужно постараться, чтобы режущая кромка получилась как можно менее тонкой. Следите за тем, чтобы лезвие ножа оставалось ровным и прямым. Наносите максимально аккуратные удары, прилагайте ровно такое количество усилий, которое требуется для незначительной деформации раскаленной стали. Не забывайте следить за цветом материала, в случае необходимости отправляйте его назад в горнило.

Далее нужно будет проковать хвостовик. Эта работа гораздо проще, чем выковка лезвия. Накалите круглый хвостик сверла и раскатайте его достаточно сильными ударами. Хвостовик может быть широким или узким. Это зависит от ваших личных предпочтений. Можно сделать как простую накладку, так и наборную рукоятку.

Завершение работы

Дайте металлу остыть и приступайте к шлифовке. Для этого вам понадобится шлифовальный станок. Устраните неровности и лишний металл. Кованый нож должен быть блестящим и идеально ровным. В процессе шлифовки обычно уходит 1-2 мм толщины, так что после обработки нож станет заметно тоньше и легче. На этом этапе выполняется заточка ножка. В завершение он закаливается.

Закалка ножа начинается с его разогрева до оранжевого цвета. После этого он опускается в масло или воду. В воду следует добавить 3 ложки соли на 1 л. Масло должно иметь температуру порядка 25-30 градусов, а вода — до 25 градусов. После закалки клинок отпускается.

Для этого нужно держать нож над пламенем и следить за его изменениями. Сразу после того, как поверхность ножа покроется пленкой желто-оранжевого цвета, нож нужно убрать от огня и дать ему остыть. Удачной работы!

Нож из рессоры

Нож – это отличная вещь, которая может быть полезна не только в качестве прекрасного инструмента, но и в виде замечательного сувенира. Каждый мальчишка будет рад такому подарку. Если нож изготовлен вручную, то он сразу становится уникальной ценностью в глазах владельца.

Взрослые тоже не всегда используют ножи исключительно в бытовых целях – многие люди их коллекционируют. Критерии выбора у всех разные, но каждый знает, что качественная сталь – это обязательное условие для хорошего ножа. Но и красиво выполненная ручка может произвести не меньшее впечатление, чем прочное лезвие, способное долго держать заточку.

В чем же особенность ножа из рессоры?

Причина популярности такого изделия, как нож из рессоры, заключается в свойствах металла. Высокая износостойкость и прочность в сочетании с высокой пластичностью позволили многим поколениям мастеров пользоваться рессорами как главным источником сырья.

Характеристики рессорно-пружинной стали

Рессоры изготавливают из рессорно-пружинной стали 65Г, но могут быть применены другие марки: 50ХГСА, 50ХГА, 50ХФА. Это тоже рессорно-пружинные стали – определить какая из них взята в качестве материала для клинка можно только с помощью химического анализа. Либо по нюансам поведения металла при обработке, но с этим справятся только опытные мастера. Для начинающего изготовителя разница между перечисленными материалами будет практически незаметна.

Применение рессорной стали

65Г считается одной из самых дешевых пружинных сталей. При этом она обладает рядом уникальных свойств, делающих ее незаменимой для создания пружин. Рессорная сталь для ножа содержит хром, никель, марганец, кремний. Эти элементы придают свойства, за которые изготовителями выбирается именно этот материал:

• хорошая гибкость;
• высокая ударная вязкость;
• твёрдость;
• износостойкость;

Термообработка играет большую роль в улучшении качеств материала. Сталь становится прочнее, повышается ее твердость. К сожалению, она недостаточно устойчива к коррозии – имеет обыкновение ржаветь. Но достоинства перевешивают недостатки и ее часто используют как материал для клинка.

Такие ножи применяют в самых разных сферах. В первую очередь в качестве кухонных – крепкие, прочные, долговечные – что ещё нужно для ежедневной работы на кухне и, например, для разделки мяса? Те же соображения заставляли охотников, рыбаков и туристов стараться заполучить в свой арсенал эту качественную «самоделку». Поэтому многие мастера делали на продажу туристические и охотничьи ножи.

Благодаря хорошим характеристикам стали, эти ножи были популярны среди военных. Солдаты срочной службы, имевшие доступ к инструментам для металлообработки, в кустарных условиях изготавливали армейские ножи.Со временем, изготовители начали замахиваться на более серьёзные изделия: топоры, мечи, мачете, катаны. Из-за хорошей ударной вязкости рессорные стали прекрасно подходят для ковки. Ковкой можно изготовить клинок любой формы, даже самой причудливой.

Как сделать нож из рессоры

Изготовление ножа из рессоры может отнять много времени и сил, особенно, если человек делает это в первый раз. Но рессорно-пружинная сталь хорошо поддаётся обработке и «стерпит» ошибки новичка, поэтому именно из неё лучше всего создавать свой первый нож.

Обычно, материал находят на открытом воздухе: на улице, на автобазах, рядом с гаражами, на автомобильных свалках и других аналогичных местах. Поэтому рессора может быть покрыта грязью и ржавчиной и перед работой ее надо тщательно отчистить. Если необходимо выпрямить выгнутую рессору, то её нагревают до красна, а затем дают остыть в нормальных условиях – при комнатной температуре.

Как сделать нож из рессоры с помощью ковки

Все рессорно-пружинные стали, в том числе 65Г, объединяет одно качество: они прекрасно поддаются ковке. Ножи из рессорной стали, изготовленные ковкой, будут более надёжными и долговечными, потому что в процессе обработки происходит упрочнение металла за счёт пластической деформации и изменения макроструктуры.

Прежде чем проковать рессору, необходимо вырезать из неё профиль будущего клинка. Затем заготовку надёжно крепят, и нагревают до красна. Ковкой создаётся остриё и лезвие. Этим способом легко придать клинку требуемую форму, а также задать его ширину. Ковкой из рессоры хорошо удается изготавливать топоры и различные экзотические вещи, такие как мачете или меч.

Лезвию дают остыть до температуры окружающей среды после того как работа закончена.

Как выточить нож из рессоры своими руками

Необходимо, в первую очередь, определиться с внешним видом будущего изделия. Форма зависит от назначения ножа: кухонный, охотничий, сувенирный или какой-либо другой. В итоге клинок может быть любой – на это влияют только фантазия и возможности изготовителя. Если выбор сделан, то нужно взять готовый шаблон или выполнить его самостоятельно из картона или плотной бумаги.

Далее, чтобы изготовить нож из рессоры своими руками, надо быть готовым начать работу с металлом. Сначала шаблон необходимо приложить к металлической заготовке и обвести маркером, карандашом, чертилкой (ГОСТ 24473-80) или другим разметочным инструментом. По контуру, полученному посредством шаблона, требуется вырезать профиль изделия. Подойдут следующие инструменты:

• ленточная пила;
• угловая шлифмашинка, она же «болгарка» – важно не перегреть заготовку при отрезании;
• сверлильный станок или дрель – в этом случае вдоль контура сверлят отверстия, затем перегородки между ними ломают или выпиливают;
• можно использовать ручной инструмент;

Сам процесс обработки достаточно прост, хотя и требует определённой концентрации, чтобы вырезать заготовку в соответствии с разметкой. Когда обработка успешно завершена и заготовка стала соответствовать шаблону, то можно приступать к формированию клинка. Основная задача – сделать скосы. Лезвие снова размечают, определяя размеры скосов. При дальнейшей обработке следует строго придерживаться разметки.

Для работы лучше всего использовать электрическое точило. Также подойдут и ленточная шлифмашинка, и «болгарка», но, в случае последней, требуется хорошее владение инструментом. Можно выточить скосы вручную – напильником. На этом работы по металлу должны быть закончены, потому что далее клинок пройдёт термическую обработку, после которой сделать с заготовкой что-либо ещё будет очень сложно.

Закалка лезвия

Основной вид термической обработки – это закалка. Она нужна, чтобы лезвие было прочным, и могло оставаться острым долгое время после заточки. Существуют разные приёмы:

— закалка, с нагревом только режущей кромки;

— закалка режущей кромки нагревом изделия целиком;

— закалка с отпуском;

В первом случае только крайняя часть лезвия нагревается до немагнитного состояния, после чего его помещают в масло и выдерживают, пока масло не перестанет пузыриться. Второй способ сложнее: нагревается нож целиком, но погружать его в масло требуется только на треть – чтобы режущий край был покрыт жидкостью.

Закалка с отпуском – это метод, при котором остывание заготовки проводится в два этапа: сначала в при повышенной температуре, но ниже температуры закалки, затем при комнатной температуре.

Самый простой способ закалки – это полная закалка клинка, но при этом способе есть вероятность, что лезвие поведёт. Тогда надо провести рихтовку испорченной заготовки. Это можно сделать как предварительно разогрев лезвие, так и в холодном состоянии.

Изготовление рукоятки

Ручку можно изготовить практически из любого сырья, но особой популярностью пользуются дерево, пластик, кожа, кость. Красиво выглядят наборные ручки с чередующимися слоями, например, кожи и бересты.

Кость – это традиционный материал, для изготовления разнообразных безделушек и предметов быта. Обладая навыком резьбы по кости можно сделать уникальную, красивую ручку. Но проще всего взять две деревянные или пластиковые накладки, поместить их по обе стороны от хвостовика и закрепить между собой заклепками, а для большей прочности ещё и эпоксидным клеем. Иногда для крепления используют винты и гайки, но если важен внешний вид, то лучше их не применять.

Рукоять должна быть удобной, поэтому требуется уделить большое внимание ее обработке. Для этого используются сначала напильники, а затем наждачная бумага. Если накладки деревянные, то их обязательно надо пропитать маслом, чтобы обеспечить долговечность древесины. Пропитка подчеркивает структуру дерева и придает изделию привлекательный внешний облик. После закрепления рукоятки проводят ее окончательную шлифовку.

Заточка ножа

Работа над ножом из рессоры практически завершена, осталось только заточить его. Для этого используют:

• бруски;
• мусаты;
• точильные станки;
• механические точилки;
• электрические точилки;

Действительно хорошие результаты получают применяя брусок или электрическую точилку. Чтобы хорошо заточить нож с помощью бруска или точильного камня понадобится не мало времени. Если на обычный кухонный нож достаточно потратить около получаса, то выравнивание и заточка длинного кованого ножа может занять несколько дней.

Для лучшего контроля процесса заточки точильный камень помещают на устойчивую горизонтальную поверхность. Оптимальный его размер – примерно в полтора раза длиннее лезвия. Начинать заточку требуется грубым точильным камнем, с крупным зерном. Продолжать надо до тех пор, пока не появится заусенец. После этого берётся мелкозернистый камень, далее процесс продолжается с его помощью. Чтобы самодельный нож из рессоры стал острым, а заточка держалась долго, надо соблюдать следующие правила:

• движение осуществляется путём поступательных перемещений ножа вдоль бруска – режущей частью вперёд;
• конец бруска и конец лезвия должны «встретиться». Нужно синхронизировать смещение ножа поперёк бруска (от ручки к лезвию) и перемещение ножа вдоль бруска;
• плоскость клинка и поверхность бруска должны составлять угол от 20 до 25 градусов – это универсальный угол заточки. В зависимости от назначения ножа, угол может меняться, но важно, чтобы он удерживался постоянным всё время пока происходит затачивание ножа;

В конце необходимо провести шлифовку лезвия, чтобы надолго сохранить нож острым. Для этого берётся точильный камень с самым мелким зерном. Затем аккуратно, чтобы не испортить уже сделанное, снимается заусенец.

Заточка — процесс требующий терпения и внимательности. Навык приходит только с опытом, поэтому все, кто не хочет ждать, могут воспользоваться электрической точилкой. Это сэкономит время, а также позволит сохранить ножи в превосходном состоянии.

Изготовление ножа — это процесс сложный, требующий внимания, концентрации, тщательности, навыков работы с металлом. Но труд не будет напрасным, ведь в итоге получится прекрасное изделие, созданное своими руками. Чем с большей любовью и старанием мастер подходил к делу, тем лучше будет изделие. Даже новичок, если окажется терпелив и настойчив, сможет овладеть навыками и тоже станет гордиться результатами своей работы.

Основные нюансы при ковке ножа

Как и любое изделие, ковку ножа нужно начинать, во-первых, с выбора модели, во-вторых, чертежа, и, в третьих, подбора нужного материала.

Кузнечное дело довольно непростое в освоении, слишком многими знаниями нужно обладать в области материаловедения и металлообработки. Однако, любому ремеслу можно научиться.

Ковка ножа — это одна из технологий, которую можно изучить без особых затрат. Что нужно знать о таком виде работ. Какими материалами и приемами нужно воспользоваться, чтобы получить качественное изделие?

С чего начать ковку ножей

Как и любое изделие, ковку ножа нужно начинать, во-первых, с выбора модели, во-вторых, чертежа, и, в третьих, подбора нужного материала.

Выбор модели и чертеж

Для новичка в кузнечном деле лучше всего практиковаться в поковке самых простых типов ножей. Не стоит сразу планировать изготовить какое-то супер приспособление для выживания сложнейшей формы, с долами, серейторами и прочими атрибутами.

Самым простым в изготовлении будет кованый тип клинка — финский. Он не имеет сложных форм и прочих излишеств, которые вызовут затруднения в изготовлении у начинающего кузнеца.

Второй тип ножа, который можно попробовать изготовить — якутский. На сегодня в сети очень много информации по изготовлению таких клинков. Сложность его ковки в том, что он имеет выпуклую часть с одной стороны и вогнутую (дол) с другой. Однако, особенность этого ножа в том, что традиционно он не имел закалки для его простой заточки о любой подходящий камень. По размерам изготавливают три вида якутского клинка.

Набросав чертеж-схему будущего изделия, приступают к подбору нужного материала.

Материал

• Твердость и пластичность.
• Устойчивость к коррозии.
• Свойства закалки.

Лучшим выбором для изготовления клинка станут марки инструментальной легированной стали, например: Р6М5 (идет на изготовление полотен для ножовок, сверл, резцов), 9ХС (напильники), ШХ15 (подшипники) и другие образцы.

Как понять в домашних условиях, какой сорт стали есть у Вас? Обычно большинство изделий по ГОСТу имеют маркировки, на которых указывают марку материала или его состав.

Стоит учитывать, что в процессе ковки часть металла будет утеряна (уйдет как окалина), поэтому нужно брать заготовку с объемом, превышающим конечные параметры клинка. Самый простой способ получить достаточное количество материала для ковки ножа — взять напильник или подшипник.

Подобрав нужный вид материала, приступают к его обработке и формированию изделия. Как осуществляется ковка ножа из напильника?

Как ковать клинок из напильника

Подготовка материала

Изготавливая нож из напильника кузнечным способом, первое, что потребуется, это обжечь сталь. Процедуру делают следующим образом.

• Разжигают огонь в печи (не газовой!) и закладывают заготовку в очаг.
• Выдержать металл в огне примерно 4-5 часов.
• Дать остыть заготовке вместе с печью.

Это делается с целью отпустить металл, так как в инструментах он дополнительно закален и, если этого не сделать, при ковке возникнут напряжения в структуре.

Температура обжига должна составлять 600-700 градусов. Проверяют ее, посыпая заготовку солью: если она плавиться,значит, процесс идет правильно. Важно, чтобы металл раскалился равномерно по всей длине (одинаковый равномерный цвет).

После обжига температуру горения нужно уменьшать постепенно, после чего оставить заготовку в тлеющих углях до полного остывания (по времени около суток). Если остудить разогретый металл очень резко, то он попросту может растрескаться или даже раскрошиться.

Ковка

• Заготовку из напильника нужно поместить в горн и довести до требуемой ковочной температуры. Например, для марки стали 9ХС, она составляет верхний предел в 1180 градусов, нижний — 800.

Проверяем по цвету раскаленной заготовки, используя шкалу температур и окраски стали.

• Когда нагрев достигнет требуемого предела, заготовку клещами укладывают на наковальню и проковывают ее (обжимают). Всю поверхность нужно обжать за один нагрев.

• После металл разогревают и начинают формировать полосу приблизительно требуемой толщины.
• Спуски клинка можно будет сформировать после окончания ковки — на наждаке или применив болгарку. Однако, можно это сделать и ковкой, придав ножу нужное сечение в поперечнике.
• Заготовку опять нагревают и проковывают место, где будет рукоять — хвостовик. При этом нужно отступить немного меньше длины края полосы, примерно две трети от планируемой рукояти. При формовке хвостовика он вытянется и примет нужную протяженность.

• Также, вместе с хвостовиком, поковкой придают конфигурацию плечам клинка (место, где сходятся хвостовик и лезвие).

• По окончанию выкованный нож оставляют в горне до полного остывания.

Немного другая технология будет при изготовлении якутского ножа. Клинок нужно формировать полукруглого сечения, а после формируют дол с противоположной стороны.

Ковка ножа из подшипника более сложный технологический процесс для начинающего кузнеца. Но все будет зависеть от планируемых размеров клинка. Например, можно сделать неплохой нож при ковке из единственного ролика подшипника. Техника работ показана на видео:

Большие ножи можно сделать из стенок подшипника, предварительно распилив их и сковав вместе.

Когда ковка завершена, клинок стабилизируют, поместив его в очаг горна и оставив остывать там.

Планируя поковку ножа, можно изначально потренироваться на различных материалах. Например, можно взять полосу рессорной стали 65Г. Из нее также можно сделать хороший образец рабочего клинка, так как такая сталь довольно высокого качества, а ее объема будет достаточно для изготовления десятка различных ножей.

Некоторые специалисты рекомендуют перед поковкой ножей набить руку на ковке подков! При отработке такой технологии тренируются все те же кузнецкие приемы.

Попрактиковавшись, можно выковать практически любой клинок.

Если Вы можете поделиться своим опытом, оставьте свои комментарии или примите участие в обсуждении этого материала. Расскажите, какие материалы и приемы вы использовали при поковке ножей, а также какие типы приходилось изготавливать.