Как сделать шкив большого диаметра

Самодельный мини трактор и все к нему

Меню навигации

Вы здесь » Самодельный мини трактор и все к нему » Полезные советы » Самодельный шкив для минитрактора (без токаря)

Самодельный шкив для минитрактора (без токаря)

Сообщений 1 страница 12 из 12

Поделиться111 февраля, 2015г. 16:31:19

• Автор: viktorE09
• Активный участник
• Откуда: Невель Псковская обл.
• Зарегистрирован: 15 апреля, 2013г.
• Сообщений: 333
• Уважение: [+39/-0]
• Позитив: [+8/-0]
• Приглашений: 0
• Пол: Мужской
• Возраст: 50 [1970-02-18]
• Провел на форуме:
  10 дней 1 час
• Последний визит:
  15 апреля, 2020г. 11:03:49

Многие сталкивались с проблемой «где взять шкив большого диаметра»?
У токаря дорого или нет нужного материала. А зачастую и токаря не найти.
Предлагаю самому изготовить шкив нужного диаметра..

Берём лист металла 2 мм. Сверлим отверстия и от них чертим круг нужного диаметра. У меня это R 100 мм.

Вырезаем болгаркой две круглых заготовки. (режем аккуратно сверху листа).

Изготавливаем вот такую пластину, толщиной 8-10 мм. R-80 мм. И тоже с отверстием по центру.
Скручиваем всё воедино..

Аккуратно на наковальне загибаем края тонких пластин. Стучим в том месте где находится толстая пластина. Потихоньку поворачиваем толстую пластину по кругу загибаем весь край.
Не нужно спешить, загибаем за раз по 2-3 мм. Так доводя загиб до нужного Вам.

Скручиваем получившиеся «тарелки» как положено. Получается что то похожее на шкив..

Делаем отверстие нужного Вам диаметра. У меня это ступица ведомого диска ВАЗ.

Можно приварить ступицу. Но у меня прикручена. Всегда можно поменять.

Вот и готовый шкив. Не так это и сложно. Ремень подойдёт любой. Так как нет полки внутри шкива.

Самостоятельное изготовление шкива

Шкив является одной из наиболее важных запчастей и для сверлильного, и для токарного станка. Он представляет собой деталь, предназначение которой заключается в регулировке скорости и мощности работы двигателя. Конечно, заводские шкивы обладают высокой степенью надежности и спроектированы под свой станок, к которому идеально подходят.

Но со временем шкив, как и множество других деталей, выходит из строя и требует замены. В этой статье мы расскажем, как сделать шкив своими руками. Качественно сделанная вручную деталь может и не уступать по надежности заводским аналогам.

Общие рекомендации

Существует несколько взглядов на изготовление шкивов для станков в домашних условиях. Большинство споров ведется на тему материала, из которого следует изготавливать эту деталь. Специалисты утверждают, что выполнять шкив из дерева – плохая затея. Дело в том, что во время эксплуатации станка на шкив припадает довольно серьезная термическая и физическая нагрузка. Деревянная деталь в таких условиях проработает не слишком долго.

Шкив из фанеры в домашних условиях

Шкив для любого станка можно выполнить без привлечения токаря. Для этого рекомендуем взять фанерный лист с толщиной около 10 миллиметров и придерживаться следующих инструкций:

1. Размечаем поверхность фанеры в соответствии с планируемыми габаритами нашей детали. Стоит отметить, что эти параметры необходимо учитывать и при выборе листа фанеры.
2. Нарезаем круги из нашего материала. Для этого рекомендуем использовать лобзик. В ходе работ особое внимание обратите на качество разрезов и целостность заготовок.
3. Учитывая толщину нашей фанеры (1 см) вырезаем из нее 6 кругов.
4. Берем три вырезанных круга и с помощью дрели высверливаем в их центре отверстия. Их размеры надо сопоставлять с диаметром вала двигателя нашего станка. Сверлить дырки следует таким образом, чтобы их диаметр был меньше его диаметра на 1-2 миллиметра.
5. Соединяем три круга с отверстиями при помощи клея и саморезов, которые сверлим по краям заготовок.
6. Отверстие созданной нами детали расширяем при помощи круглого напильника до такой степени, чтобы заготовка плотно садилась на вал двигателя.
7. Три фанерных круга без отверстий тоже ставим на клей и соединяем при помощи саморезов. После того как эти круги будут надежно закреплены между собой, мы посредством более длинных шурупов крепим их к основному валу.
8. Шесть скрепленных фанерных кругов необходимо обточить. Лучше всего это делать с помощью стамески или напильника. Выполняя эту работу необходимо помнить, что качество обточки напрямую будет влиять на функционирование самодельного шкива.

Стоит отметить, что таким же образом можно делать не только приводной шкив, но фланец для наждачной бумаги и другие типы насадок. Кроме того, в ходе самостоятельного изготовления шкива необходимо учитывать и тип ременной передачи, который будет использоваться на станке. Если передача будет зубчатой, то и шкив следует сделать зубчатым. Формирование такой детали будет занимать намного больше времени, ведь на заготовке придется еще делать и зубья.

Видео: как сделать шкив?

Делаем алюминиевую деталь

Сделать металлический шкив сложнее, чем его фанерный аналог, но и надежность такой детали будет значительно выше. Предоставляем детальную пошаговую инструкцию по изготовлению алюминиевого шкива. Для производства этой детали нам понадобится кусок алюминия и приспособление для его переплавки.

• Заготавливаем форму из пенополистирола. Перед тем как это сделать, определитесь с необходимыми размерами для вашего шкива.
• Вставляем форму в песок таким образом, чтобы верхний ее кусок не был им накрыть.
• Выплавляем алюминий. Лучше всего это делать в специальной плавильной печке.
• Расплавленный алюминий выливаем в форму.
• Монтируем планшайбу и выплавленную деталь. Для этого в заготовке необходимо просверлить отверстия и скрепить элементы посредством саморезов.
• Обтачиваем нашу деталь. Это можно сделать с помощью болгарки.
• Делаем в нашем шкиве отверстие дрелью.

Необходимо отметить, что изготовление металлического шкива требует определенных навыков и ресурсов. Для его самостоятельного производства придется потратить намного больше времени и энергии, но такие затраты окупятся длительным сроком эксплуатации такой детали. Перед выплавкой необходимо также убедиться в том, что ваш алюминий обладает достаточной прочностью и пригоден для приготовленной ему функции.

Делаем самодельный шкив в домашних условиях из металла и дерева

Шкив — важная деталь ременной передачи. Она передает вращение ведущего вала на ведомого, а также позволяет менять число оборотов. Ременная передача распространена среди бытовой техники, станков малой и средней мощности, в различных двигателях внутреннего сгорания. Для самодельных конструкций шкив можно изготовить самостоятельно, для этого понадобится домашняя мастерская и навыки работы с деревом, пластиком, металлом.

Общие рекомендации

Покупные шкивы, изготовленные на заводах, чаще всего отлиты или выточены из металлических сплавов. Для маломощных двигателей выпускают пластмассовые изделия.

В домашних условиях, без литейного оборудования или точных токарных станков, изготовить приводное колесо из этих материалов сложно.

Многие эксперты считают, что шкив из дерева, фанеры или пластика, который удалось изготовить в домашней мастерской, ненадежен, недолговечен, сразу перегреется и развалится.

Это совсем не так. Если не пытаться заменить им колесо кузнечного молота усилием в 6000 тонн, а использовать на настольном станке с ограниченной мощностью и числом оборотов, то тщательно сделанная деталь сможет заменять штатную достаточно долго.

Изготовить шкив можно как из листов фанеры. Это наиболее простая конструкция, для нее не понадобится сложного оборудования или замысловатых технологических процессов.

Если изготовить деталь из алюминия, она будет существенно прочнее, сможет передавать больший крутящий момент, вращаться с большей скоростью. Придется освоить литейный процесс, пусть в самом простом варианте. Изготовление шкива методом литья потребует обеспечения пожарной безопасности, использования средств индивидуальной защиты.

Колесо можно выточить на токарном станке, если он есть в домашней мастерской.

Как изготовить фанерный шкив в домашних условиях

Эта конструкция –наиболее простая в изготовлении. Она состоит из следующих деталей:

• тело шкива;
• щеки шкива;
• крепеж-саморезы по дереву.

Количество деталей зависит от ширины приводного ремня. Если она больше, чем толщина фанерного листа, тело приводного колеса придется изготовить из нескольких фанерных кругов.

Диаметр заготовки щек должен быть больше диаметра тела на высоту ремня.

Последовательность изготовления фанерных шкивов следующая:

• разметить заготовки;
• выпилить их из фанеры лобзиком, просверлить центральное отверстие;
• если тело состоит из двух или более кругов, скрепить их столярным клеем или ПВА, следя за совпадением осевых отверстий;
• стянуть круги саморезами;
• обработать боковую поверхность диска наждачной бумагой, напильником или шлифмашиной до получения гладкой ровной поверхности;
• снять фаски с внутренней поверхности щек, их уклон должен равняться уклону поперечного сечения ремня;
• закрепить щеки на теле с помощью клея и саморезов, следя за тем, чтобы не попасть в уже закрученные;
• аккуратно рассверлить центральное отверстие.

При выполнении последней операции нужно сделать диаметр отверстия на полмиллиметра меньше, чем диаметр вала. Это позволит насадить детальна ось в натяг. Шкив из дерева готов.

Места для саморезов следует разметить заранее. Они должны находиться на одной окружности, а также на равных угловых расстояниях друг от друга. Если саморезов четыре- угол должен быть 90°, если 5 — 72°, если шесть — 60°. Тогда радиальную вибрацию удастся свести к минимуму.

Как изготовить алюминиевую деталь

Изготовление литого алюминиевого шкива пройдет существенно сложнее, но прочность и долговечность такой детали будут намного выше. Следует очень внимательно подходить к каждому шагу, точно соблюдать размеры, следовать рекомендациям.

В качестве сырья будет использован кусок алюминия. Понадобится также:

• плавильный тигель, стальной или керамический;
• муфельная или индукционная печь;
• мелкий песок, глина для формовочной смеси;
• пенопласт для модели.

Последовательность операций следующая:

• подготовить формовочную смесь из глины, воды и песка;
• вырезать ножом из плотного пенопласта точную модель будущего шкива;
• наполнить сделанную из листового металла или досок форму смесью до половины, утрамбовать;
• положить модель, покрыть смесью, снова утрамбовать; оставив отверстие для выхода литейных газов;
• расплавить в тигле алюминий, осторожно вылить его в отверстие;
• после остывания отливки очистить ее от остатков смеси, сточить литник, отшлифовать.

Такую деталь можно крепить на валу шпоночным либо шлицевым соединением. Он будет сидеть намного прочнее, сможет передавать значительно большие крутящий момент и скорость вращения.

Изготовление шкивов самостоятельно

В сети опубликовано много статей о том, как сделать шкив из дерева или металла своими руками.

Перед тем, как повторять ту или другую конструкцию, нужно иметь ввиду ряд моментов. Для деревянных конструкций диаметр оси двигателя должен быть немного больше отверстия.

В конструкции должен быть предусмотрен развал внутренних поверхностей щек с углом, равным уклону сечения приводного клинового ремня. Это позволит намного повысить передаваемую мощность за счет сцепления не только внутренней, но и боковой части ремня.

До начала изготовления детали, особенно если диаметр колеса большой, чертеж или хотя бы эскиз просто обязателен. Нужно также будет сделать расчет передаточного числа- оно будет равно отношению диаметров ведущего и ведомого диска.

Самодельный шкив ременной передачи позволит быстро отремонтировать станок или создать механизм собственной конструкции.

Следует понимать, что фанерные шкивы могут долго прослужить лишь в конструкциях с ограниченной передаваемой мощностью и малыми угловыми скоростями.

Можно ли сделать шкив из фанеры?

Продолжаем эксперименты с деревом.

А именно с фанерой.

Почему то мне кажется, что свойства этого материала не оценены до конца.

А ведь фанера прочный конструкционный материал (авиационный материал).

Но ввиду невозможности конвеерного производства деталей из фанеры, многие производители перешли на металлы и полимеры.

Тем не менее, ряд задач можно решить путем использования фанеры.

Например, выточить шкив для клиноременной передачи.

Жаль что в данном случае мне попался не самый качественный кусок фанеры 10 мм.

Несколько задиров образовались.

Шкиву уже год. Полет отличный))

Пальцы и глаза на месте.

Сделать можно, но работать будет недолго. Фанера имеет нехорошее свойство расслаиваться между слоями.

Не поможет. Шкивы нагреваются, клей плывёт

Уж лучше использовать эпоксидку с наполнителями, надёжнее получается.

Да не нагреваются они. Ремень то не проскальзывает.

Эксперимент идет уже год. Шкив еще цел.

Для домашних самоделок, которые работают 10 часов в год — результат приемлемый, или если диаметр у шкива 300мм и более. Я, когда ленточку делал, поставил фанерный шкив на мотор, так он сдох за месяц. А шкив на колесе жив и по сей день.

Ого!! Не ожидал, что тут могу встретить мастера, сумевшего построить ленточную пилу.

Какой диаметр приводящих колес у вас? Какая высота пропила.

Я в первый раз на вал двигателя фанерную заготовку набивал. Такой шкив продержался пару недель. Потом сделал шкив как в видео. Из двух половин. Работает, уже, более года.

Станок, в среднем, включаю на 3-4 часа в неделю.

Колёса 400мм, высота пропила 300, яблоню нужно было распустить.

Есть фото? А то я коллекционирую подобного рода самодельные станки. Каждый мастер всегда делает по своему те или иные узлы. Потому с каждым годом уровень изделий становится все выше.

Смола не боится, а дерево — боится. Дерево расширяется от нагрева/влажности, а клей-нет. Постепенно всё и отлетает.

Фанера очень непостоянный товар(

Так быстрее и экономичнее по времени. Плюс шкив можно выточить нужного диаметра под любой вал.

Мне кажется, с метала будет экономичней. Так как он прослужит намного больше.

А делать его, не сложней. (при наличии станка).

Вот в станок все и упирается. А если из фанеры, то можно сразу на валу двигателя и подручными инструментами. Дел на 40 минут.

А. Тогда не спорю.

Если использовать фанеру ФБС (бакелитовую) то детальки будут прочнее, менее подверженными расслаиванию и влагостойкими.

Такую фанеру используют для съёмной опалубки и в кораблестроении.

В последнее время под видом бакелитовой продают «бакелитозированную»

В самом похабном смысле просто дешмянскую фанеру обмазанную смолой.

И стоит она как чугунный мост.

В зависимости от марки бывает с пропитанными наружными слоями и целиком пропитанная. Видимо навариваться лучше продавая дешёвый вариант по цене дорогого.

Видимо навариваться лучше продавая дешёвый вариант по цене дорогого.
Ах тыж наш Капитан Очевидность!

Ну есть и чувак который станки из фанеры делает

Маттиас великолепен. Его видео о ленточных пилах я с десяток раз пересмотрел. Потом решился на постройку собственного станка. Ну а затем решил более подробно осветить эту тему.

Есть чувак, который музыкальные машины из фанеры делает

И фанеры можно делать почти все. кроме болгарки.

Подсказка — если фанеру подвергнуть вакуумной пропитке то она перестает растрескиваться по слоям

Текстолит отличный материал. Вечный. Но его нужно искать.

А фанеры вокруг полно.

Пыль меня сильно не пугает. Для борьбы с нею есть пылесос.

Ссылкой и вставлял. А тут напрямую начало показывать.

Может рейтинга стало хватать?

Тобишь почитать правила не судьба ?

Модернизация патрона токарного станка по дереву. Кольцевые губки.

Всем здравствуйте! В одном из своих постов обмолвился о модернизации патрона своего самодельного токарного. По просьбам покажу, что из этого получилось. Хотя, конечно, было интереснее, заснять весь процесс, но уже поздно, дело сделано.
Всё время завидовал владельцам специализированных патронов для деревообработки со сменными кольцевыми губками, а отдать за такой патрон столько, сколько за них просят, встроенное земноводное не позволяет). Надоело облизываться, решился сделать себе этакий колхозный вариант.

Отпустить кулачки, просверлить их, и нарезать резьбу для крепления кольцевых губок, и после всех манипуляций, закалить снова в гаражных условиях не выйдет. Поэтому не морочился, а сделал их несъемными.
За основу взято 6ти мм. листовое железо. Из него была вырезана и обточена на станке планшайба. Само кольцо согнуто из квадрата, сечением 10мм. Нагрел горелкой, и обернул вокруг подходящей круглой болванки. Стык сварен электросваркой. Кольцо приварено к планшайбе, затем на токарном станке обточено до нужных размеров. Также резьбовым резцом нарезаны канавки для улучшения сцепления. По центру планшайбы проточено отверстие для посадки на патрон. Все это дело зажато на патроне, приварено к губкам, и разрезано на три (по количеству кулачков) части болгаркой. Наружный диаметр кольцевых губок 58 мм. Вот и всё. Наслаждаюсь возможностью надёжно крепить заготовки, не тратя кучу материала на крепление саморезами к планшайбе. Кстати, модернизация нисколько не помешала пользоваться при надобности, моей старой планшайбой. Она спокойно зажимается штатными губками патрона.
А вот и то, что получилось в итоге.

Прошу прощения за много букв. Спасибо, что дочитали до конца)