Как сделать нож из клапана

Нож из клапана тепловоза

Нож можно встретить практически в любом доме. Подобное изделие также используется при работе или на охоте, во время рыбалки. При желании изготовить подобное изделие можно самостоятельно при использовании различных материалов. Часто ножи изготавливают из клапанов, что связан с высокой прочность и твердостью применяемого сплава Х40 при их изготовлении. За счет включения в состав легирующих элементов повышается показатель коррозионной стойкости. Рассмотрим особенности подобной процедуры подробнее.

Основные характеристики стали Х40

При выборе заготовки для изготовления ножа следует уделять внимание основным свойствам сплава. Клапана изготавливаются при использовании стали Х40, которая обладает высокими эксплуатационными характеристиками. Среди особенностей можно отметить нижеприведенные моменты:

1. Рассматриваемый металл характеризуется высокой жаропрочностью, что связано с включением в состав большого количества легирующих элементов. Клапана работают в тяжелых эксплуатационных условиях.
2. Высокие механические свойства не теряются даже при воздействии температуры до 600 градусов Цельсия. Именно поэтому ножи из клапанной стали получили широкое распространение.
3. При длительном воздействии жара может снизиться показатель ударной вязкости.
4. Высокий показатель концентрации углерода определяет то, что режущая часть ножа из клапана изнашивается медленно.
5. Включение в состав хрома приводит к тому, что материал характеризуется отличной коррозионной устойчивостью. Именно поэтому на лезвии ножа из клапана не появятся темные или желтые пятна. Смазка поверхности при длительном хранении изделия не требуется.

Характеристики стали Х40

Приведенная выше информация определяет достаточно большое распространение ножей из клапана.

Однако, основные свойства существенно усложняют процедуру обработки.

Преимущества клинков из клапанной стали Х40

Клапанная сталь ножа характеризуется большим количеством преимуществ перед другими сплавами. Среди них можно отметить нижеприведенные моменты:

1. Точение проводится не слишком сложно, для этого можно использовать обычный точильный камень.
2. Даже при использовании изделия для резки труднообрабатываемого материала на поверхности режущей кромки не образуются зазубрины и другие дефекты.
3. Служит устройство достаточно долго. Это связано с тем, что поверхность характеризуется повышенной устойчивостью к воздействию повышенной влажности.
4. Простота в уходе. Для того чтобы изделие прослужило в течение длительного периода не нужно проводить какие-либо работы, связанные с обслуживанием.

Нож для рыбалки из клапана

Небольшим недостатком можно назвать то, что подобная сталь обладает достаточно высоким показателем хрупкости на излом. Однако, сломать лезвие достаточно сложно, для этого приходится прикладывать большое усилие.

Процесс изготовления

Весь процесс можно разделить на несколько основных этапов. Обработка дизельных тепловозный клапанов проводится следующим образом:

1. Подготовительный этап.
2. Изменяется форма изделия, делаются спуски.
3. Выполняется закалка.
4. Сбор рукоятки.

Каждому из них следует уделить довольно много внимания, за счет чего можно сделать качественное изделие, которое прослужит на протяжении длительного периода.

Первичная обработка

Этап первичной обработки проводится для того, чтобы придать заготовке первичную форму, которая будет приближенно напоминать конечное изделие. Подготовительный этап характеризуется следующими особенностями:

1. Проводится ковка заготовки.
2. Структура материала уплотняется.

Приведенная выше информация определяет то, что нож из клапана можно изготовить только в случае наличия навыков кузнеца. Кроме этого, требуется соответствующая оснастка, которая применяется для нагрева материала и его деформации.

Спуски

Создание спусков проводится при применении наждака. Этот этап можно охарактеризовать следующим образом:

1. Проводится формирование режущей кромки, а также острия.
2. Для точения рассматриваемой заготовки следует применять подходящий камень.

Этому этапу нужно уделить довольно много внимания, так как на данном этапе формируется рабочая часть лезвия.

Закалка

Повысить качество и твердость поверхностного слоя можно путем выполнения закалки. Данная процедура заключается в воздействии высокой температуры, после чего нож из клапана охлаждается на открытом воздухе. Особенностями процедуры назовем следующие моменты:

1. Требуется печь.
2. Температура выдержки и время выбираются в зависимости от размеров заготовки.
3. Рекомендуется проводить охлаждение на открытом воздухе. За счет этого обеспечивается требуемая твердость, но выдерживается пластичность.

В целом можно сказать, что процедура закалки довольно проста и для этого не требуется специальное сложное оборудование.

Сборка рукоятки

Заключительный этап касается в сборке рукоятки. Эту процедуру можно связать с использованием текстиля или ясеня, береста. Выбору материала нужно уделить довольно много внимания, так как от их качества зависит удобство применения. Среди особенностей этого этапа отметим следующие моменты:

1. В металле делаются отверстия. Для этого потребуется дрель и сверло из износостойкого материала. Отверстия создаются для заклепок.
2. Из выбранного материала создаются две части, которые будут скрепляться. Ни должны быть максимально симметричными, иначе изделие будет плохо лежать в руке.
3. Зачастую соединение двух элементов рукоятки проводится при применении заклепок.

После сборки рукоятки нож из клапана будет практически готов к применению.

При желании можно проводить декорирование рукоятки путем выжигания различных рисунков.

Как сделать нож из клапана

вот только по трудозатратам — хз.

. но нельзя вечно жить в колыбели (с) К.Э.Циолковский

перемещено из Нож глазами владельца

Тогда имеет смысл. По словам Андрея Черепанова клапан само-то для начала, если есть желание поковать. Закалка простая, на воздухе, а то и можно не калить, сам твердость набирает.

quote: Все мы тут бывшие «новые» в прошлом с этого начинали.

Это да. Что касается обработки. по своему опыту скажу — обрабатывается легко, легко полируется. Ну и как было сказано не ржавеет. А что мыльный рез — это дело десятое Садится быстро, но и точется легко. Если для кухни нож сделать (каррозийная стойкость), или полочник полированный в зеркало, то клапан вполне подойдет.

Ну их, эти У-шки. Только и радости что легко точяться до высокой остроты.

Про СРМ или ДИ знаем только я, cherepanov и Халит, но никому не говорим, а то мало ли.

А что мешает сделать всё то же самое из полосы нормальной стали?

надо уточнить, что это относится только к впускным клапанам. выпускные не годятся вовсе. да нормальный ножик можно сделать, только на излом они слабые.

В сети полно роликов по изготовлению клинков именно из ВЫПУСКНЫХ клапанов. С последующим тестированием. Так что от дальнейших комментариев воздержусь. Но почему не отозвался никто из МАСТЕРОВ, имеющих опыт работы с подобным «исходником»?!

тракторный не видел, не
знаю.
а «ножка» была от
камазного клапан

да наверно по фиг какая
шляпка- лишь бы шляпка

есть ножик из 95-ой —
он такой звонкий, боюсь
все время, что сломается
х12мф — отличная железка

вот такой маленький
всегда со мной

с телефона — нечем больше

Кто сам ковал клапан, подскажите — можно пользоваться этим или нет?

буду дома только через
полгода или позже.
в уме буду держать.

Подшипник хорошо держит острую кромку, но ржавеет.
Быстрорез (особенно кованый и закаленный единиц на 60) долго и агрессивно режет.
А клапан почти не ржавеет и на морозе не хрупкий.
Как тут сказать ?

quote: Originally posted by Бизон:

Можно и мне побредить? Рез клапана мыльныый . подтверждаю.

От ТО зависит: если перегрели при закалке (если крио не сделать) — будет много остаточного аустенита, а кучи карбидов, как в Х12МФ, нету. Вот и мыльная.

А по поводу собственно клапанов, до войны, пока не утвердились специальные хромокремнистые и хромникельмарганцевые клапанные стали, выпускные клапана делались в том числе и из сталей типа Х12М, Р18 и прочих вполне ножевых

Не требуется: 830-850 для закалки и 820 для отжига, что чуть выше «минимума» — углеродки. Это для обычных подшипников из ШХ.
Для нерж и теплостойких — температуры, естественно, выше.

Толщина лезвия в том месте, на которым начинается затачиваемая фаска:

А по стали, мехпила вполне может «отпуск в горящем мусоре» выдержать.

по вопросам настоящие спецы
ответят правильно, а я свое
мнение скажу
1. не на первое время, а на
постоянку бери Х12МФ, причем
бери каленую — там у себя
правильно вряд ли закалишь.
2. отправлял в Израиль
дамасковый ножичек — ни в
какую не брали на почте EMS.
пришлось разобрать и клинок
заваривать в металлический
конверт (друг когда вскрывал
конверт два миллиметра от
клинка отчекрыжил). а он мне
отправил спокойно готовый
ножик — и ничего, дошел!

читай Мастерскую побольше —
все, что нужно найдешь, а не
найдешь — мастера всегда
советом помогут

я вообще-то совсем не спец
все, что знаю, тут на
форуме узнал

Медицинская сталь это из той же серии, что и клапанная, броневая и сталь от танковой пушки — самая лучшая в мире, не ржавеет и никогда не тупится
А если серьезно, для скальпелей/ножниц/пил и прочего могут применяться разные стали — от 40Х13 до 110Х18МФ, но обычно это все-таки 65Х13. Х12МФ лучше, хоть и немного ржавеет.

и точно — х12мф лучше

У меня есть скальпель из чего-то ржавеющего, хромированный сверху. Т.е. на это дело могло идти все подряд, благо особой стойкости кромки не требуется.

Дык старый, видимо — пока не появилась 40Х13, инструмент делался из хромированной углеродки, еще раньше из не хромированной, а совсем давно так и вообще из бронзы

Не стоит, а то и правда будет только для полки. Берите Х12МФ или что-нибудь похожее.

quote: А Х12МФ для сэбе тильки. Ее, поди, обрабатывать саипешся, как давали мне с мясокомбината нож от немецкого куттера (фарш на колбасу крошит), я на нем все камни кончил.

Первый раз да, тяжело обрабатывать (хоть и полегче быстрореза). Но корундовый круг на наждаке, планшайба с наждачкой (для выравнивания спусков) и алмазные пасты спасут отца русской демократии.
А еще можно из Х12МФ клинок у Бирюкова заказать — здесь с ними часто работают, и никто не жалуется

с быстрорезом проще — у
него температура отпуска
около 600 градусов, но тоже
на всякий случай надо
охлаждать при обработке

Это скальпель из У8-она лучше режет и легче точится чем нержа. Сам имею несколько штук.

Собственно, kirsan_kaifat у него наверняка есть.
Но (так, на всякий случай): все У-шки ржавеют.

вот тут посмотрите

Я это писал к тому что в зависимости от времени и места изготовления скальпели могли делать почти из чего угодно. Потому «медицинская сталь» на практике может оказаться как чем-то относительно приличным так и полным гумном (видал и такое, очень мягкая нержа). Благо смысла пускать на этот инструмент что то, способное долго держать кромку нет никакого.

Давненько уже читал статью, писал её, если не ошибаюсь, дядька — криминалист. Там проскакивала мысль что с падением ножевой культуры в стране и смещением её в лагерную романтику доминировать стал своеобразный тип ножей «оттуда», он их вроде назвал «криминальным оружием»: такой нож, за который легко можно организовать статью, но которым очень сложно реально убить.

Знаю, люди не особо любят советы, но все таки дам: нужно оружие, смотрите исторические образцы того периода когда им реально работали.

Турбинная лопатка рулит!

А если серьёзно, что мешает пойти в тутошнюю барахолку и купить сталь? Не верю что не найдется почты рядом и 500-т рублей в кармане. Или самоцель — поплющить молотком? Тогда не извращаемся, берем торсион и плющим на здоровье, результаты можно получить вполне неплохие.

quote: ежели полоска будет каленая
почаще в воду макать, чтобы
не отпустилася
только на окончательном этапе лучше все-таки врукопашную допилить — кромка тонкая, на высоких оборотах перегревается мгновенно.

тему затыкать пора.
во избежание.

А выглядело это примерно так(на заводе) : кузнец кидает кусок клапана в печь разогревает до нужной темературы ( причем он сам не знает до какой — все на глаз ),со славами «а вот теперь за. бись» вытаскивает, расковывает , и оставляет зажатым в пневмомолоте на некоторое время со словами «а то поведет на х.. , потом в масло. Причем он утверждал что перекаливать,ну или проводить ТО больше нельзя . Т.е отковал , зашлифовал и в работу. Вразумительных ответов я не добился . От того и разные режущие свойства.
Зато он полируется в зеркало очень легко.

На мой взгляд очень непредсказуемая железка,так что присоединюсь к выше писавшим комрадам — легче купить поковку в барахолке ножевой мастерской и ТО и качество будет на высоте.

Охотничий нож из клапана тепловоза. Вступление

Как сделать охотничий нож своими руками? Этим вопросом задавался не один мужчина увлекающийся охотой.

Речь в данной статье пойдет не о декоративных ножах , которые по своей форме, размерам и весу малопригодны для использования на охоте, разве что колбаски порезать или пивную бутылочку открыть, да перед товарищами покрасоваться.

Речь пойдет о нормальном и рабочем ноже .

Да сейчас в магазинах можно приобрести нож любого качества. Но только самостоятельно изготовленный нож даст вам удовлетворение и гордость. Ведь вы сделаете его своими руками.

Ранее я уже высказывал свое мнение, каким должен быть охотничий нож. Кратко перечислю еще раз особенности конструкции данного ножа :

· Длина лезвия 100-120 мм;

· Ширина лезвия 25-30 мм;

· Применение более твердых сортов стали;

· Рукоятка из дерева, с умеренным рельефом;

· Отсутствие дополнительных приспособлений в конструкции.

Скажу сразу, что изготовление ножа в домашних условиях, это достаточно трудоемкий процесс, включающий в себя следующие этапы:

Подготовительный этап. Для начала Вам нужно будет определиться с выбором стали . Сталь следует выбирать исходя из типа ножа. Она должна максимально отвечать поставленным перед клинком задачам. Для своего клинка я использовал сталь от выпускного клапана тепловоза (вроде как сталь марки 40Х10С2М).

Первый этап. Составление чертежа . В зависимости от функций изделия, надо проработать форму клинка и способ крепления ручки.

Второй этап. Получение заготовки . Тут можно пойти двумя путями. Простой путь – это приобрести в магазине нужную сталь ( что я вам настоятельно рекомендую ). И второй более сложный – выковать заготовку самому.

Третий этап. Механическая обработка . Механическую обработку ножа, начиная с обработки контуров будущего изделия и заканчивая вывод спусков, я произвожу на наждаке, но тут следует строго следить за нагревом стали.

Четвертый этап. Изготовление рукояти и гарды (если последняя присутствует). Для начала нужно определиться с материалом, из которого будет состоять наша рукоятка. Я решил сделать рукоятку из березового капа с небольшими вставками и больстером.

Пятый этап. Заточка и полировка . Это важный этап, потому что заточка клинка будет оказывать прямое влияние на характеристики ножа.

Заключительный этап. Изготовление ножен . Чехол для ножен можно пошить из кожи. Я использовал старые кирзовые сапоги. Такого добра думаю у всех в изобилии.

Данная статья является обзорной.

В следующих своих статьях я рассмотрю каждый этап более подробно . Каждому этапу будет посвящена отдельная статья , где вы сможете подискутировать и высказать свое мнение в комментариях.

Подпишитесь на мой канал. Здесь вы найдете интересные и простые самодельные ножи, а так же советы по их изготовлению, а может и нет, шанс 50 на 50. Весь мой контент уникальный и всё делаю своими руками!

Нож из клапана своими руками

На многих профильных форумах ведутся нешуточные споры, из какого клапана лучше изготавливать нож. Впускной или выпускной использовать? Точного ответа, так и не нашлось. Но из достоверных источников становится ясно, что нож из клапана лучше изготавливать из выпускного варианта. Так как он предназначен для более высоких температур и клинок из него не требует закалки.

Нож из клапана самодельный.

Основные характеристики стали х40

Самое интересное, что сталь для клапанов разной техники изготавливают из разных сплавов. У автомобилей одна, у тепловозов другая, для самолетов, вообще, наверняка засекречена, даже у кораблей, будет своего, специального для нагрузок сплава. И еще интереснее то, что взяв технику одного характера, клапана также могут быть разного состава, к примеру «Камаз» и «Жигули».

Марок стали как минимум с десяток, например: ЭП 303 55Х20Г9АН4, 45Х14Н14В2М ГОСТ 5632-72, 40Х9С2 ГОСТ 5632-72, 45Х22Н4М3 ГОСТ 5632-72 и т.д. А учитывая ТУ заказчика, вообще, и сотня. Но так в народе повелось, что самой популярной является сталь 40-я. Вот о ней и поговорим.

Как пишут сами сталевары и прокатчики, что сталь эта – конструкционная легированная. Применяется в промышленности для изделий повышенной прочности и склонна к отпускной хрупкости. Изделия из нее обладают следующими характеристиками:

• не поддается ржавлению, благодаря высокому содержанию хрома;
• повышенная твердость достигается за счет большого содержания углерода;
• материал можно легко достать, даже в автомобильной мастерской.

Не согласиться тут трудно, действительно характеристики стали довольно высоки. Но даже если не удастся достать именно эту сталь. Металлурги утверждают, что заменить ее можно такими марками: 45Х, 38ХА, 40ХН, 40ХС, 40ХФ, 40ХР. И это обозначение только отечественного производства, а зарубежных аналогов много.

Преимущества клинков из клапанной стали х40

Сделав нож из такого клапана своими руками, он будет служить десятилетиями, но обязательно изготовить нужно, соблюдая все технологические процессы. Тогда реально, 20 лет как минимум гарантированного удовольствия, ведь таким изделием будет приятно выполнять любую работу.

Сталь х40.

Еще есть несколько преимуществ:

• заточке поддается довольно легко и держит ее долго;
• даже после использования с твердыми материалами, зазубрин на лезвии не будет;
• отличные режущие свойства;
• твердость клинка получится около 57-58 единиц по шкале Роквелла;
• не надо постоянно шлифовать, блеск будет постоянным;
• прост в уходе.

По некоторым данным, любители изготовления ножей своими руками, пишут получаемую твердость в 62-64 HRC. И как пример приводят такой интересный факт, якобы таким изделием можно перерубить болт на 12 и лезвию ничего не будет. Но поверить словам бывает сложно, пока сам не попробуешь.

Процесс изготовления ножа из клапана своими руками

А для того, чтобы попробовать, для начала следует изготовить нож из клапана. О чем пойдет дальше речь. А уже изготовив по всем правилам, собственный клинок, можно будет испытать его на чем угодно.

Самодельный нож из клапанной стали.

Единственное, о чем говорят бывалые сталевары, нож будет иметь некую хрупкость, хотя сложно себе представить что надо сделать с ножом, чтобы он сломался.

Первичная обработка

Для обработки клапана, для начала следует срезать его головку, затем приварить пруток, для нагревания в печи. В технических характеристиках стали 40х, сказано, что для начальной ковки требуется разогреть деталь до 1250 °C, а заканчивать при 800 °C. Для такого разогрева обязательно потребуется горн или муфельная печь.

Достигнув данной температуры, заготовка вынимается и начинается процесс ковки. Ковать требуется большим молотом не 6 кг. Возможно, на начальном этапе потребуется помощь, друга или соседа. Затем молотом поменьше продолжаем выковывать в длину. Не забывая при этом нагревать деталь. Когда, на ваш взгляд, заготовка получила нужные формы, оставляем ее остывать.

Спуски и закалка клинка

На этом этапе отрезаем болгаркой или другим инструментом пруток. Делаем на заготовке разметку, и на шлифовальном станке обрабатываем заготовку. Круг для станка используйте крупной зернистости, это черновая обработка. Не забываем про хвостовик. Когда деталь начинает принимать очертания клинка, сменяем круг на более мелкое зерно и начинаем делать спуски.

Это очень тонкая работа, если мало опыта, лучше опять же нанести симметричную разметку на заготовку, дабы не допустить ошибок, которые чреваты нехорошими последствиями. Изделие можно загубить. Спуски тонкими делать нельзя, иначе после закалки клинок может «повести» и он треснет.

Закалка и спуск клинка для ножа.

Теперь опять придется вернуться к горну или печи. Процесс закалки делается на воздухе, без применения каких-либо жидкостей. Требуется равномерно разогреть заготовку до ярко-красного цвета, что будет соответствовать приблизительно 900-1050 °C. А затем просто вынуть ее и подержать на воздухе, до остывания.

Сборка рукоятки

Перед сборкой рукояти обязательно зачистите клинок от нагара после закалки. И выведите режущую кромку. Если хвостовик короткий, не беда, допустимо ее нарастить прутком. Лезвие лучше обернуть малярным скотчем, чтобы не порезаться и удобнее будет работать.

Как вариант сделать сборную рукоять, из различных компонентов, здесь ограничение только в вашей фантазии. Используйте: текстолит, оргстекло, бересту, дерево различных пород и т.д. Как больстер сгодится и металлическая деталь. При наборе не забываем, все проклеивать. А затем на шлиф машинке придаем рукояти форму.

Если ваша задумка была изготовить ручку из двух планок, то при ковке, нужно сразу же выковывать плоский хвостовик. Также материал выбирайте на свой вкус, затем насверливаем отверстия в хвостовике, крепим больстер. Вытачиваем из заготовок симметричные половинки, просверливаем их в соответствии с хвостовиком. И закрепляем клепками.

Деревянная рукоять ножа.

Во всех случаях, после закрепления материала на рукояти и обработав ее. Следует провести обработку, если имеется дерево, обязательно пропитываем воском или другими влагостойкими специальными средствами.

Коротко обо всем

Надеемся, что материал будет полезен как и начинающим мастерам, так и опытным. Но следует заметить, что работа с таким материалом как клапанная сталь довольно сложная работа и необходимо «набить руку» на нем. При ковке он будет уходить в сторону, но бояться этого не нужно, продолжать работу и он вернется на место.

Опытные мастера рекомендуют, для начала научиться работать с другими металлами, и только потом браться за сталь из клапана. При изготовлении спусков и режущей кромки,соблюдайте аккуратность. А при закалке, не перегрейте клинок, и все у вас получится.