Производство стали конверторный способ

Учебные материалы

Бессемеровский способ

Кислый способ, футеровка конвертера выложена из динасового огнеупорного кирпича. Применяется при переплавке в сталь чугуна марок Б1 и Б2, содержащих строго ограниченное (максимально допустимое в сталях) количество фосфора и серы. Это объясняется тем, что в конвертерах или в других печах с кислой футеровкой невозможно удалять вредные примеси S и Р.

Плавка стали в конвертере состоит в следующем:

1. Конвертер ставится в горизонтальное положение.
2. Заливается жидкий чугун.
3. Подается воздушное дутье под давлением Р = 3÷3,5 атм. (который окисляет примеси) и одновременно с этим конвертер ставится в вертикальное положение.

Во время плавки в кислом конвертере наблюдается 3 периода:

1) Окисление Fe, Mn, Si и образуется шлак

Длится процесс окисления 3-6 минут.

2) Выгорание углерода, т.е. его окисление, жидкость кипит:

СО вырвавшись из стали догорает ярким пламенем высотой 8-10 метров

3) Пламя прекращается и появляется бурый дым, что означает горение железа, а сам дым – частицы окислов железа. Необходимо побыстрее прекратить подачу воздуха и процесс плавки окончен.

Если углерода в стали осталось меньше необходимого по марки выплавляемой стали, то состав по С доводится добавлением в стали небольшого количества высокоуглеродистого чугуна и ферросплавов Fe-Mn, Fe-Si и Al.

Процесс плавки длится 20-30 минут, емкость конвертеров всего до 30г.

Этот метод экономичный, эффективный и распространенный. Сталь содержит незначительное количество кислорода (кислород вредная примесь, FeO повышает хрупкость стали, усиливает склонность к старению и повышает порог хладноломкости), поэтому кислая (бессемеровская) сталь более пластичная, следовательно более качественная, по сравнению со сталями выплавляемыми в основных печах.

В настоящее время развитие конвертерного производства идет по расширению кислородно-конвертерного способа, емкость которых до 250-300т.

Томасовский способ

Томасовский способ – продувка через жидкий металл воздуха, но футеровка основная и благодаря этому становится возможным удаление фосфора. Футеровка доломитовая (МgO, СаО). Применяется для переплавки в стали чугунов марок Т-1 и Т-2, содержащих повышенный % фосфора до 2,2% и серы.

В томасовском конвертере процессы окисления протекают в такой же последовательности, как и в бессемеровском, за исключением того, что в третьем периоде идет бурное окисление фосфора, за счет чего резко повышается температура стали и сталь становится более качественной и пластичной.

Для удаления Р и S в конвертер загружается 12-14% от веса заливаемого чугуна – известняк СаСО₃:

Р₂О₅(СаО)₄ – очень прочное соединение и ценное удобрение для сельского хозяйства.

– FeS + СаО → СаS + FeО, где СаS – непрочное соединение, поэтому вводят Mn:

СаS + MnO → MnS + СаО, где MnS – не переходит в ванну, если остается, то это более тугоплавкое соединение нежели FeS + Fe (t_плавл. ≈ 988°С).

В настоящее время томасовский способ в нашей стране почти не применяется, так как высокофосфористых и высокосернистых руд у нас мало.

Рассмотренные конвертерные способы выплавки стали имеют следующие преимущества:

1. Высокая производительность (время плавки 20-30 мин.).
2. Простота конструкций печей (конвертеров) и следовательно малые капитальные затраты.
3. Малые эксплуатационные затраты.
4. Не требуется при плавке специально вводить тепло, так как оно получается в конвертерах за счет реакций окисления примесей.

1. Значительный угар железа (до 13%).
2. Невозможность переплавлять в больших количествах скрап (металлический лом).
3. Более низкое качество стали (главный недостаток конвертирования) – например, за счет продувки воздухом в стали увеличивается содержание азота (до 0,025-0,048%), которое заметно снижает качество стали.
4. Из-за непродолжительности процесса невозможно в конвертерах выплавлять стали сложного химического состава, а из-за невысоких температур (наибольшая t_плавл. = 1600°С) невозможно добавлять тугоплавкие легирующие компоненты (W, Mo, Nb и т.д.).

Таким образом до настоящего времени конвертерное производство стали было ограничено из-за вышеизложенных недостатков. В конвертерах выплавлялись лишь простые углеродистые стали обыкновенного качества.

Кислородно-конвертерный способ производства стали

В настоящее время промышленная индустрия настолько окрепла, что стало возможным в больших промышленных количествах получать промышленно чистый кислород. Продувая чугун кислородом имеется возможность выплавлять в них стали по качеству близкие к мартеновским. Кроме того благодаря применению О₂ в конвертерах производительность их еще более повышается и также повышается температура ванны (t_плавл. повышается до

2500°С), что позволяет уже в большем количестве в конвертерах переплавлять скрап. Кислородно-конвертерное производство позволило в последние годы выплавлять в конвертерах до 40% от общего количества выплавляемой стали.

Рисунок 1.2 – Кислородно-конверторный способ:

1 – горловина для загрузки, 2 – цилиндрическая часть,
3 – стальное кольцо с цапфами, 4 – съемное днище

При этом способе кислород подается в ванну жидкого чугуна в конвертере сверху, через охлаждаемую водой фурму.

Конвертерные установки с донной кислородно-топливной продувкой – в 1,5 раза превосходят по производительности 2-х ванную мартеновскую печь (при сохранении баланса металлолома).

Производство стали в конвертерах

Обогащение дутья кислородом увеличивает производительность конвертеров и улучшает качество стали. Ускоренное окисление примесей сокращает длительность продувки и улучшает тепловой баланс конвертера: потери тепла зависят от продолжительности передела и количества газов, которое при обогащенном дутье уменьшается. В результате этого выявляются резервы тепла, позволяющие вводить охлаждающие добавки — скрап или железную руду и этим резко увеличить производительность по стали.

Растворимость азота пропорциональна корню квадратному из парциального давления его в газах:

Полная замена воздушного дутья техническим кислородом могла бы полностью исключить азот из газов и резко снизить содержание его в стали. Однако при продувке чугуна через днище конвертера техническим кислородом или дутьем высокого обогащения окислительные процессы развиваются с такой высокой интенсивностью и с таким большим выделением тепла, что из за местного перегрева у входа дутья фурмы и днище быстро прогорают и требуют частой замены. В связи с этим обогащение дутья кислородом возможно не более чем до 35%. Продувая чугун воздухом, обогащенным до 30% О₂, удается получить сталь с концентрацией азота 0,008—0,005%, близкую по качеству к мартеновской. Полное исключение азота из дутья возможно путем применения кислорода в смесях с водяным паром или двуокисью углерода. Диссоциация Н₂О и СО₂ способствует поглощению избытка тепла и предупреждает местный перегрев, сохраняя фурмы и днище от преждевременного износа. Азот в стали таким путем снижается до содержания

0,002%. Хорошо удаляются фосфор и сера. Продувка чугуна газовыми смесями распространена на ряде европейских заводов.

Кислородно-конвертерный процесс

Идея окисления чугуна кислородом сверху возникла при обдуве металла в ковше в 1934 г. А. И. Мозговым. В промышленном масштабе она была осуществлена на заводах Австрии в Линце и Донавице в 1952—1953 гг. С тех пор доля стали, выплавленной в кислородных конвертерах, непрерывно возрастает. Способ заключается в обработке жидкого чугуна в глуходонных конвертерах кислородом, подаваемым при высоком давлении (800—1200 кН/м 2 ) вертикальной фурмой, введенной через горловину (рис.).

Рис. Схема кислородно-конвертер ной продувки при обычном (а) и вы соком (б) положении фурмы

Применение технического кислорода делает процесс независимым от состава чугуна; даже при малом содержании одного или нескольких элементов, дающих наибольший приход тепла (Si, Мn, Р), можно конвертировать чугун в сталь. Основная футеровка и основные шлаки позволяют успешно перерабатывать чугун с повышенным содержанием фосфора и серы. Кислородно конвертерным способом перерабатывают чугун любого состава, однако наиболее выгодно следующее содержание примесей: 3,7-4,4% С; 0,3-1,7% Si; 0,4-2,5% Мn; 0,3% Р; 0,03—0,08% Возможность конвертерного передела мартеновского чугуна по зволяет упростить доменное производство данного завода выплавкой одного вида чугуна для двух передельных цехов. Чугун с содержанием 0,2—0,3% фосфора продувают с промежутокным сливом и наводкой нового шлака, в Советском Союзе при обычном содержании фосфора до 0,15% этого не требуется. Количество добавляемого скрапа определяется содержанием кремния и марганца в чугуне и его температурой; оно достигает 25—30% от массы чугуна. Железная руда, применяемая как охладитель, должна содержать менее 8% SiО₂. Расход извести составляет до 9% от массы металлической шихты.

Конструкция кислородного конвертера

Кислородный конвертер показан на рис. 2. Емкость современных конвертеров составляет от 70 до 300 т, в настоящее время в строятся конвертеры на 300 т, а в ближайшем будущем будут строиться конвертеры на 350 т стали и более. Корпус конвертера — сварной, изготовлен из стальных листов толщиной 50—100 мм. Конвертеры новой конструкции имеют так называемую «тигельную» форму, т. е. делаются без разъемов. Цапфами, закрепленными на корпусе секторами или кольцом, конвертер опирается на станины. Для поворачивания 100•т конвертера ставят два электродвигателя. Мощность каждого электродвигателя равна 95 кВт. Футеровка кислородного конвертера— двухслойная: слой, примыкающий к кожуху, изготовлен из магнезитового кирпича и служит несколько лет, внутренний слой, рабочий, заменяемый при каждом ремонте, выполнен из смолодоломитового или смолодоломитомагнезитового кирпича и выдерживает до 600 плавок.

Кислородное дутье подают вертикальной водоохлаждаемой фурмой, которую можно перемещать по высоте. Она состоит из трех коаксиально сваренных труб. По внутренней трубе подается кислород, по наружным — подводится и отводится охлаждающая вода. Формирование кислородной струи производится медной головкой с одним или несколькими соплами. Сопло Лаваля позволяет подавать кислород со скоростью более 500 м/с

Изменяя расстояние от фурмы до поверхности ванны, управляют глубиной внедрения струи и образования зоны контакта ее со шлаком и металлом. Окислительные процессы в шлаке и на границе шлак — металл регулируют изменением расхода кислорода. В реакционной зоне возникают высокие температуры, достигающие 2200—2400° С. Они вызывают испарение железа и его окисление в газах с выделением из конвертера бурого дыма. По этой причине из газов кислородных конвертеров необходимо улавливать пыль, состоящую из окислов железа, Кислородно-конвертерный цех (рис. 225) состоит из четырех пролетов — загрузочного, конвертерного и двух разливочных. Разливочные пролеты современных цехов имеют машины литья заготовок (МНЛЗ).

Рис. 2. Кислородный конвертор емкостью 100—130 т

Кислородно-конвертерный процесс по химизму не отличается от бессемеровского и томасовского. Здесь также сначала окисляется железо, образующаяся закись железа растворяется в металле, переходит в шлак, образуя железистый шлак и окисляет примеси чугуна. Высокое давление дутья [(9,8—11,7) •10 5 кН/м 2 ] и его сильное окислительное воздействие в малой по объему реакционной зоне с высокими температурами создают условия для одновременного или практически одновременного окисления примесей, чугуна (Si, Мn, С). Периоды окисления отдельных элементов, типичные для донной продувки чугуна воздухом, здесь выражены слабо (рис. 4). Окисление кремния заканчивается за первые 3—5 мин. Марганец окисляется одновременно, однако с меньшей полнотой, а затем частично вновь восстанавливается из шлака.

Рис. 3. Поперечный разрез здания кислородно-конвертерного цеха с конвертерами емкостью 100—130 т:

1— конвертер; 2 — камин для приема конвертерных газов; 3 —мостовой заливочный кран грузоподъемностью 180/50 т; 4 — мостовой разливочный кран грузоподъемностью 180/50 т; 5 — консольный кран грузоподъемностью 5 т; 6 — консольный поворотный кран; 7 — тележка для изложниц грузоподъемностью 160 т; 8 — тележка для шлакового ковша емкостью 16 м 3 ; 9 — самоходный сталевоз с ковшом емкостью 130 т; 10 — кран грузоподъемностью 3 т; 11 — бункера для запаса сыпучих; 12— весы-дозаторы; 13— чугуновоз с ковшом емкостью 140 т

Важная особенность кислородно-конвертерного процесса — возможность окисления фосфора вскоре после подачи кислоро-

да и дальнейшее усиление дефосфорации. Это объясняется быстрым образованием необходимого известково-железистого шлака. Окисление углерода также начинается сразу после начала подачи дутья. Средняя скорость выгорания углерода составляет 0,4—0,5% С/мин. Интенсивное выделение газовых пузырей поднимает уровень расплавов и создает режим заглубленной струи.

Десульфурация происходит в менее благоприятных условиях, чем дефосфорация, но успешнее, чем при донном воздушном дутье, достигая 40%, причем до 1 /₁₀ серы переходит в газы в виде SO ₂.

Возможность быстрого образования основного шлака в начале продувки позволяет успешно перерабатывать фосфористые чугуны, получая годные для удобрения шлаки, богатые Р₂О₅. Один из способов состоит в применении кусковой извести. В конвертере оставляют конечный шлак предыдущей плавки, добавляют к нему до 7б общего расхода извести, продувают, вводя постепенно еще 20—25% СаО и железную руду. В слитом после этого шлаке оказывается не менее 20% Р₂О₅. Продолжая продувку, добавляют скрап, остальное количество извести и железную руду. По другому способу (OLP) известь в виде порошка вдувают через кислородную фурму. Железную руду загружают перед продувкой и после слива промежуточного шлака. Во втором периоде добавляют скрап (охладитель), остальную известь и необходимое количество железной руды.

Рис. 4. Изменение состава и температуры металла (а) и состава шлака (б) по ходу кислородно-конвертерного процесса в конвертере емкостью 100 т

Применение технического кислорода резко улучшает качество конвертерной стали, прежде всего по азоту, концентрация которого снижается до 0,007—0,002%. Механические свойства кислородно-конвертерной стали приближаются к свойствам мартеновской стали и даже превышают их.

В настоящее время освоена выплавка кислородным конвертированием малоуглеродистой (кипящей и спокойной), рельсовой, низколегированной, динамной, трансформаторной, судостроительной, электротехнической и других сталей.

Тепловой баланс передела позволяет перерабатывать большие количества скрапа и использовать железную руду, что повышает технико-экономическую эффективность кислородно-конвертерного производства. С увеличением емкости конвертеров до 300—350 т эффективность производства увеличивается. Расход на передел кислородно-конвертерным процессом — низкий, основная доля в себестоимости стали — стоимость материалов; строительство и ввод в действие конвертеров и конвертерных цехов осуществляется в более короткие сроки и значительно дешевле мартеновских. Эти особенности определили на ближайшее время кислородно-конвертерное производство— основным направлением развития сталеварения.

Статья на тему Производство стали в конвертерах

Сталь. Способы получения стали: конверторный, мартеновский и электроплавка.

Основным сырьем для получения стали служат передельный чугун, лом черных металлов и отходы производства.

Существует несколько способов получения стали: конверторный, мартеновский и электроплавка.

Конверторный способ основан на продувке сжатым воздухом расплавленного чугуна. При продувке кислород воздуха вступает в реакцию с примесями чугуна и окисляет их, в результате чего получается сталь. Для конверторного способа используют жидкий чугун, полученный в доменных печах и выдержанный в специальных металлоприемниках (миксерах).

Достоинствами конверторного способа являются: высокая производительность агрегатов, компактность оборудования и т. д.

К недостаткам этого способа относятся невозможность переработки большого количества стального и железного лома, а также передел чугунов только определенного химического состава.

Марки конверторной стали обозначают начальными буквами Б и Т, что значит бессемеровская и томасовская сталь.

Мартеновский способ вызван к жизни необходимостью перерабатывать стальной лом и отходы производства. Требовалось создать печь, в которой температура была бы настолько высокой, чтобы можно было плавить сталь и железо. Получение высокой температуры в мартеновской печи дало возможность не только использовать промышленные отходы в качестве шихтовых материалов, но и получать стали с весьма разнообразными свойствами. Мартеновская сталь поступает в виде листовой и сортовой, рельсов, отливок, заготовок для ковки и штамповки.

Плавка стали в электропечах дает возможность получать высококачественные стали. Сущность процесса заключается в очищении стали от шлаков и примесей в виде серы и фосфора.

Сера и фосфор в стали являются вредными примесями. Сера снижает литейные свойства, препятствует выходу газов из жидкой стали, вызывает ломкость. Фосфор снижает пластичность и вызывает хладноломкость (хрупкость) стали. Кремний повышает упругость и вязкость стали, марганец повышает износоустойчивость.

По химическому составу стали делят на углеродистые и легированные. Углеродистые стали, кроме углерода, содержат до 0,35% кремния, 0,8% марганца, 0,06% серы, 0,07% фосфора. Легированными называют такие стали, в состав которых специально введены легирующие элементы (хром, никель, вольфрам, ванадий, молибден, кобальт и др.) для сообщения стали требуемых свойств.

По назначению стали делятся на конструкционные, инструментальные и стали с особыми физическими свойствами.

По способу выплавки различают сталь обыкновенного качества, качественную и высококачественную.

Углеродистые стали обыкновенного качества содержат до 0,65-0,70% углерода и обозначаются буквами Ст и цифрой, которая является условным номером стали, например: Ст 2, Ст 3 и т. д. Чем больше номер стали, тем больше в ней содержится углерода и тем она прочнее и тверже.

Качественные углеродистые стали обозначают только цифрой, указывающей среднее содержание углерода в сотых долях процента. Например, в стали марки 15 содержится 0,15% углерода, в стали марки 20,-0,20% углерода.

Углеродистые инструментальные стали содержат от 0,65 до 1,35% углерода. Они более прочные, твердые, но менее вязкие.

Углеродистые инструментальные стали делятся на две группы: качественные и высококачественные.

Углеродистые инструментальные качественные стали обозначают буквой У и цифрой, указывающей на среднее содержание углерода в десятых долях процента. Например, в стали марки У8 содержится 0,8% углерода, а стали марки У13-1,3% углерода.

В марке углеродистой инструментальной высококачественной стали ставят букву А, например У9А, У13А.

Легированные стали обозначают буквами и цифрами. Первые две цифры обозначают среднее содержание углерода в сотых долях процента, следующие за ними буквы русского алфавита указывают на легирующие элементы, входящие в состав данной стали.

Легирующие элементы обозначают следующими буквами: X — хром, Н — никель, Д — медь, Г -марганец, С — кремний, В — вольфрам, К — кобальт, П — фосфор, Т — титан, Ф — ванадий, М -молибден, Ю — алюминий.

Если легирующего элемента содержится меньше 1%, то цифра после буквы не ставится. Например, марка стали 12ХН3, в составе которой находится 0,12% углерода, около 1% хрома и 3% никеля.

Если в конце марки стоит буква А, то это значит, что сталь относится к группе высококачественных, содержащих минимальное количество вредных примесей — серы и фосфора.

Высоколегированные стали с особыми свойствами выделены в отдельные группы и обозначаются буквой в начале марки, например: Ж -хромистые нержавеющие, Я — хромоникелевые нержавеющие, Р — быстрорежущие, Ш — шарикоподшипниковые, Е — магнитные. Так, марка ШХ15 обозначает хромистую шарикоподшипниковую сталь.

Кислородно-конвертерный способ производства стали;

Сайт СТУДОПЕДИЯ проводит ОПРОС! Прими участие 🙂 — нам важно ваше мнение.

Выплавка стали производится в конвертере (рисунок 3.2), пред­ставляющем собой стальной сосуд грушевидной формы / вмести­мостью 100. 350 т. Внутри конвертер выложен огнеупорным кир­пичом 2 (смолодоломитовый кирпич). В верхней его части находит­ся горловина 3, сбоку — летка 4. Снаружи (в средней части) конвертер опоясан стальным кольцом с двумя цапфами. Цапфы удерживают конвертер и позволяют поворачивать его вокруг гори­зонтальной оси. Поворот конвертера осуществляется электродвига­телями через систему редукторов. Перед началом процесса конвер­тер поворачивают в наклонное положение, загружают металличе­ский лом и заливают жидкий чугун, имеющий температуру 1250. 1400°С. Затем конвертер ставят в вертикальное положение, загру­жают известняк, опускают водоохлаждаемую форму и подают кислород под давлением 1,0. 1,4 МПа. При воздействии кислорода на жидкий металл прежде всего окисляется железо (2Fе+О2 =2FеО), а образующийся оксид железа взаимодействует с примеcями (углеродом, кремнием, марганцем): С+FеО = СО+Fе; 2FеО +Si= SiO2+2Fе;

Мn+FеО = МnО + Fе. Одновременно идет процесс окисления примесей чистым кислородом.

Известь взаимодействует с фосфором, серой и переводит их в шлак:

2Р+5FеО-т-4СаО= (СаО)4Р2О5 + 5Fе. Сера удаляется в шлак с момента продувки и в течение всей плавки: FеS+СаО = СаS + FеО. Но степень десульфурации расплава не превышает 40 % вследствие высокого содержания FеО в шлаке.

Рисунок 3.2 – Схема кислородного конвертера

Контроль плавки ведется по спектру пламени, выходящего из гор­ловины конвертера.

По ходу плавки берут пробы металла на экспресс-анализ. Если содержание углерода соответствует заданному, про­дувку прекращают, поднимают фурму и, повернув конвертер в горизонтальное положение, выпускают сталь через летку в ковш, а затем через горловину слива­ют шлак.

В готовой стали остается кислород в виде оксида железа. Для его восста­новления в ковш вводят раскислители. Если сталь полностью раскислена и при застывании в изложницах из нее почти не выделяются газы, ее называют «спо­койной». При выплавке спокойной стали в качестве раскислителей сначала вво­дят ферромарганец, потом ферросилиций и в последнюю очередь алюминий.

В тех случаях, когда из стали не удален кислород, при ее раз­ливке в изложницы и постепенном охлаждении последний взаимо­действует с углеродом.

Образующийся оксид углерода интенсивно выделяется из кристаллизирующегося слитка. Поверхность метал­ла как бы бурлит, поэтому такую сталь называют «кипящей».

При получении кипящей стали в качестве раскислителя вводят только ферромарганец. Закончив раскисление, приступают к раз­ливке стали по изложницам. Температура стали при разливке -1600. 1650°С.

В кислородных конвертерах в основном выплавляют углеродис­тые, низколегированные и легированные стали. Из таких сталей изготовляют катанку, проволоку, сортовой прокат, лист, трубы, рельсы и широкий сортамент других изделий. Основные технико-экономические показатели работы конвертера: продолжительность плавки в конвертере вместимостью 350 т составляет

50 мин, годо­вая производительность конвертера вместимостью 250 т — более 1,5 млн т, выход годного металла — 90. 92 %, удельный расход кислорода — 50. 55 м3 на 1 т стали. Основным показателем явля­ется себестоимость выработки 1 т стали.

Производство стали в мартеновских печах

Мартеновская печь (рисунок 3.3) сложена из огнеупорного кирпича и стянута рядом стальных балок, образующих наружный каркас.

Внутри печи находится рабочее пространство 3, сверху оно ограни чено сводом, снизу — подом. Под выложен в виде овальной чаши в которой происходит процесс плавки. В передней стенке печи имеются загрузочные окна 4, через которые загружают шихтовы материалы и следят за ходом плавки. В задней стенке устраивают отверстия для выпуска стали и шлака.

В торцах печи расположены головки 2, соединяющие плавиль ное пространство с регенераторами /. Последние представляют камеры, выложенные огнеупорным кирпичом, и служат для подо грева воздуха и газообразного топлива. Печи, работающие на низкокалорийном топливе, имеют с каждой стороны по два регенератора, а печи, работающие на жидком топливе и высококалорийном газе— по одному регенератору с каждой стороны.

По конструкции мартеновские печи делятся на стационарные (неподвижные) и качающиеся. В качающихся печах рабочее пространство заключено в металлический кожух, рама которого опирается на катки, позволяющие наклонять печь с помощью гидравлического или механического привода. В таких печах облегчается загрузка шихты, удаление шлака и разливка готовой стали, но из за сложности конструкции они применяются редко.

На многих заводах работают двухванные печи. Это наиболее производительные подовые сталеплавильные агрегаты. Вместимость современных мартеновских печей — 600. 900 т.

В зависимости от состава шихты различают скрап-процесс и скрап-рудный процессы плавки. При скрап-процессе в печь загружаются скрап (55. 75 %) и чушковый чугун (25. 45%). При скрап-рудном процессе в печь заливают жидкий чугун (55. 75 %), добавляют руду (12. 20%) и скрап. Наиболее распространен скрап-рудный процесс плавки.

Рисунок 3.3 — Схема технологического процесса мартеновской печи

Процессы плавки в мартеновских печах делят на кислые и ос­новные. Характерные особенности кислого процесса: печь футерует­ся кислым огнеупорным кирпичом (динасовый кирпич, кварцевый песок), используется шихта с малым содержанием серы и фосфора, удаление которых в кислых печах затруднено. При основном про­цессе плавки футеровка печи выполняется из магнезитового или доломитового кирпича, для удаления серы и фосфора в шихту вво­дят известняк.

Основной скрап-рудный процесс включает заправку пода и отко­сов, завалку и прогрев твердой шихты, заливку жидкого чугуна, плавление, кипение, раскисление, доводку и выпуск готовой стали.

Заправка пода и откосов заключается в засыпке доломитовым или магнезитовым порошком выбоин и ямок, разъеденных шлаком. Для лучшей приварки порошка к поду эту операцию проводят при повышенных температурах.

Завалка шихты производится завалочными машинами. Сначала загружают часть лома, а на него — известняк и железную руду. После прогрева загружают остальной лом и нагревают до темпера­туры плавления чугуна.

Заливка жидкого чугуна производится из ковша по специально установленному желобу.

В период загрузки и плавления шихты происходит окисление примесей за счет кислорода, содержащегося в печных газах и руде, а после образования шлака — содержащегося в оксиде железа, растворенном в шлаке. Окисление примесей (С, Si, Мn, Р) идет по тем же реакциям, что и при конвертерном процессе. Известняк пере­водит в шлак серу и фосфор.

Важным моментом плавки является период «кипения» — выде­ления образующегося оксида углерода в виде пузырьков. Металл при этом перемешивается, выравниваются его температура и хими­ческий состав, удаляются газы, всплывают неметаллические вклю­чения. По достижении требуемого содержания углерода в кипящем металле, что определяется путем быстрого анализа отбираемых проб, приступают к последней стадии плавки — доводке и раскисле­нию металла. В печь вводят рассчитанную дозу ферромарганца и ферросилиция, в результате чего уменьшается содержание оксида железа в металле (металл раскисляется).

После раскисления берут контрольную пробу металла и шлака, пробивают летку и по желобу выпускают сталь в ковши. Продол­жительность плавки стали в мартеновской печи составляет 8. 16 ч. Печь работает непрерывно. Длительность функционирования печи в основном зависит от стойкости ее свода. Стойкость динасового свода — 200. 350 плавок, магнезито-хромитового — 300. 1000 плавок.

Основными показателями, характеризующими работу мартенов­ских печей, являются: съем стали с 1 м 2 площади пода в сутки (в среднем составляет 8. 12, при интенсификации процесса-20. 30 т/м2), расход металлошихты на 1 т годных слитков (1050. 1200 кг), выход годного (91. 95 %), расход условного топлива на 1 т стали (10. 20% от массы выплавляемой стали), выплавка стали на одного рабочего (в крупных мартеновских цехах при скрап-рудном процессе — 2000. 3000 т в год), себестоимость 1 т мартеновской стали (колеблется от 80 до 116 руб.).

Приведенные технико-экономические показатели мартеновского производства зависят и от принятой организации работы.

Наметилась устойчивая тенденция к увеличению удельного веса выплавки стали кислородно-конвертерным способом, как более технически совершенным и экономически эффективным. Удельный вес выплавки стали в стране в мартеновских печах снизился, она составляет 30. 35 % от общего ее производства.

В то же время часть крупных мартеновских цехов в XII пяти­летке реконструируется: на месте мартеновских печей устанавли­ваются дуговые сталеплавильные агрегаты или обычные мартенов­ские печи заменяются на двухваныые с использованием кислорода как интенсификатора плавки. Применение методов внепечной обра­ботки стали в сочетании с системами автоматизации контроля и управления технологическим процессом плавки позволит повы­сить качество металла и использовать мартеновские печи для про­изводства высококачественных и высоколегированных сталей.