Механическая обработка деталей из металла

Обработка металла

Металлы и их сплавы издавна используются человеком для изготовления инструментов и оружия, украшений и ритуальных предметов, домашней утвари и деталей механизмов.

Чтобы превратить металлические слитки в деталь или изделие, их требуется обработать, или изменить их форму, размеры и физико-химические свойства. За несколько тысячелетий было разработано и отлажено множество способов обработки металлов.

Особенности обработки металла

Многочисленные виды металлообработки можно отнести к одной из больших групп:

• механическая (обработка резанием);
• литье;
• термическая;
• давлением;
• сварка;
• электрическая;
• химическая.

Литье — один из самых древних способов. Он заключается в расплавлении металла и розливе его в подготовленную форму, повторяющую конфигурацию будущего изделия. Этим способом получают прочные отливки самых разных размеров и форм.

Про другие виды обработки будет рассказано ниже.

Сварка

Сварка также известна человеку издревле, но большинство методов были разработаны в последнее столетие. Сущность сварки заключается в соединении нагретых до температуры пластичности или до температуры плавления кромок двух деталей в единое неразъемное целое.

В зависимости от способа нагрева металла различают несколько групп сварочных технологий:

• Химическая. Металл нагревают выделяемым в ходе химической реакции теплом. Термитную сварку широко применяют в труднодоступных местах, где невозможно подвести электричество или подтащить газовые баллоны, в том числе под водой.
• Газовая. Металл в зоне сварки нагревается пламенем газовой горелки. Меняя форму факела, можно осуществлять не только сварку, но и резку металлов.
• Электросварка. Самый распространенный способ:
  • Дуговая сварка использует для нагрева и расплавления рабочей зоны тепло электрической дуги. Для розжига и поддержание дуги применяют специальные сварочные аппараты. Сварка ведется обсыпными электродами или специальной сварочной проволокой в атмосфере инертных газов.
  • При контактной сварке нагрев осуществляется проходящим через точку соприкосновения соединяемых заготовок сильным электротоком. Различают точечную сварку, при которой детали соединяются в отдельных точках, и роликовую, при которой проводящий ролик катится по поверхности деталей и соединяет их непрерывным швом.

С помощью сварки соединяют детали механизмов, строительные конструкции, трубопроводы, корпуса судов и автомобилей и многое другое. Сварка хорошо сочетается с другими видами обработки металлов.

Электрическая обработка

Метод основан на частичном разрушении металлических деталей под воздействием электрических разрядов высокой интенсивности.

Его применяют для прожигания отверстий в тонколистовом металле, при заточке инструмента и обработке заготовок из твердых сплавов. Он также помогает достать из отверстия обломившийся и застрявший кончик сверла или резьбового метчика.

Графитовый или латунный электрод, на который подано высокое напряжение, подводят к месту обработки. Проскакивает искра, металл частично оплавляется и разбрызгивается. Для улавливания частиц металла промежуток между электродом и деталью заполняют специальным маслом.

Ультразвуковая обработка металла

К электрическим способам обработки металлов относят и ультразвуковой. В детали возбуждаются колебания высокой интенсивности с частотой свыше 20 кгц. Они вызывают локальный резонанс и точечные разрушения поверхностного слоя, метод применяют для обработки прочных сплавов, нержавейки и драгоценностей.

Особенности художественной обработки металлов

К художественным видам обработки металлов относят литье, ковку и чеканку. В средине XX века к ним добавилась сварка. Каждый способ требует своих инструментов и приспособлений. С их помощью мастер либо создает отдельное художественное произведение, либо дополнительно украшает утилитарное изделие, придавая ему эстетическое наполнение.

Чеканка — это создание рельефного изображения на поверхности металлического листа или самого готового изделия, например, кувшина. Чеканку выполняют и по нагретому металлу.

Способы механической обработки металлов

Большую группу способов механической обработки металлов объединяет одно: в каждом из них применяется острый и твердый по отношению к заготовке инструмент, к которому прикладывают механическое усилие. В результате взаимодействия от детали отделяется слой металла, и форма ее изменяется. Заготовка превышает размерами конечное изделие на величину, называемую «припуск»

Разделяют такие виды механической обработки металлов, как:

• Точение. Заготовка закрепляется во вращающейся оснастке, и к ней подводится резец, снимающий слой металла до тех пор, пока не будут достигнуты заданные конструктором размеры. Применяется для производства деталей, имеющих форму тела вращения.
• Сверление. В неподвижную деталь погружают сверло, которое быстро вращается вокруг своей оси и медленно подается к заготовке в продольном направлении. Применяется для проделывания отверстий круглой формы.
• Фрезерование. В отличие от сверления, где обработка проводится только передним концом сверла, у фрезы рабочей является и боковая поверхность, и кроме вертикального направления, вращающаяся фреза перемещается и вправо-влево и вперед-назад. Это позволяет создавать детали практически любой требуемой формы.
• Строгание. Резец движется относительно неподвижно закрепленной детали взад- вперед, каждый раз снимая продольную полоску металла. В некоторых моделях станков закреплен резец, а двигается деталью. Применяется для создания продольных пазов.
• Шлифование. Обработка производится вращающимся или совершающим продольные возвратно- поступательные движения абразивным материалом, который снимает тонкие слои с поверхности металла. Применяется для обработки поверхностей и подготовки их к нанесению покрытий.

Каждая операция требует своего специального оборудования. В технологическом процессе изготовления детали эти операции группируются, чередуются и комбинируются для достижения оптимальной производительности и сокращения внутрицеховых расходов.

Обработка давлением

Обработка металла давлением применяется для изменения формы детали без нарушения ее целостности. Существуют следующие виды:

Перед ковкой заготовку нагревают, опирают на твердую поверхность и наносят серию ударов тяжелым молотом так, чтобы заготовка приняла нужную форму.

Исторически ковка была ручной, кузнец разогревал деталь в пламени горна, выхватывал ее клещами и клал на наковальню, а потом стучал по ней кузнечным молотом, пока не получался меч или подкова. Современный кузнец воздействует на заготовку молотом кузнечного пресса с усилием до нескольких тысяч тонн. Заготовки длиной до десятков метров разогреваются в газовых или индукционных печах и подаются на ковочную плиту транспортными системами. Вместо ручного молота применяются кузнечные штампы из высокопрочной стали.

Для штамповки требуется две зеркальные по отношению друг к другу формы — матрица и пуансон. Тонкий лист металла помещают между ними, а потом с большим усилием сдвигают. Металл, изгибаясь, принимает форму матрицы. При больших толщинах листа металл нагревают до точки пластичности. Такой процесс называют горячая штамповка.

Во время штамповки могут выполняться такие операции, как:

С помощью штамповки выпускают широчайший ассортимент изделий — от корпусов бытовой техники до колесных дисков и бензобаков.

Обработка с помощью резки

Металл поступает на предприятие в виде проката — листов или профилей стандартных размеров и толщин. Чтобы разъединить лист или профиль на изделия или заготовки нужных размеров, применяют обработку резкой.

Для профиля чаще всего используют резку абразивным кругом или дисковой пилой.

Для раскроя листов металла применяют несколько видов резки:

• Ручная. Газосварщик с газовой горелкой вырезает куски металла нужного размера и формы. Применяется в небольших мастерских и на опытных производствах.
• Газовая. Установка газовой резки режет пламенем автоматизированной газовой горелки и позволяет не только быстро произвести раскрой листа, но и разложить вырезанные заготовки по контейнерам для доставки их на сборочные участки
• Лазерная. Режет металл лазерным лучом. Отличается высокой точностью и малым коэффициентом отходов. Кроме резки, может выполнять операции сварки и гравировки — нанесения на металл не удаляемых надписей.
• Плазменная. Режет металл факелом высокоионизированного газа — плазмы. Применяется для раскроя листов из твердых и специальных сплавов.

В условиях промышленного производства и средних или крупных серий на первый план выходит такое понятие, как коэффициент использования металла. Он повышается как за счет более плотной раскладки деталей по площади, так и за счет прогрессивных технологий резки, дающих меньше отходов

Химическая обработка металлов для повышения защитных свойств материала

Химическая обработка металла — это воздействие на него специальными веществами с целью вызвать управляемую химическую реакцию.

Выполняются как подготовительные операции для очистки поверхности перед сваркой или покраской, так и как финишные отделочные операции для улучшения внешнего вида изделия и защиты его от коррозии.

С помощью электрохимической обработки гальваническим методом наносят защитные покрытия.

Термические виды обработки металлов

Термическая обработка металлов применяется для улучшения их физико-механических свойств. К ней относя такие операции, как:

Термическая обработка стали

Термическая обработка заключается в нагревании детали до определенной температуры и ее последующем охлаждении по специальной программе.

Отжиг

Заготовку нагревают до температуры пластичности и медленно охлаждают прямо в печи.

Отжиг снижает твердость стали, но существенно повышает пластичность и ковкость.

Применяется перед штамповкой или раскаткой. Во время отжига снимаются внутренние напряжения, возникшие при отливке или механической обработке.

Закалка

При закалке заготовку прогревают до температуры пластичности и держат в таком состоянии в течение определенного времени, за которое стабилизируются внутренние структуры металла. Далее изделие быстро охлаждают в большом количестве воды или масла. Закалка существенно повышает твердость материала и снижает его ударную вязкость, повышая, таким образом, и хрупкость. Применяют для элементов конструкций, подверженных большим статическим и малым динамическим нагрузкам.

Отпуск

Проводится после закалки. Образец нагревают до температуры, несколько меньшей температуры закалки, и охлаждают медленно. Это позволяет компенсировать излишнюю хрупкость, появившуюся после закалки. Применяется в инструментальном производстве

Старение

Искусственное старение заключается в стимуляции фазовых превращений в массе металла. Его проводят при умеренном нагреве для придания материалу свойств, возникающих при естественном старении за долгое время.

Нормализация

Нормализация проводится для повышения ковкости без заметного снижения твердости за счет приобретения сталью мелкозернистой структуры.

Ее применяют перед закалкой и для повышения обрабатываемости резанием. Проводят так же, как и отжиг, но остывает заготовка на открытом воздухе.

Механическая обработка деталей в г. Москва

Механическая обработка металла

«Группа предприятий Союз» – производитель, специализирующийся на производстве и механической обработке деталей, заготовок из чёрных и цветных металлов (латуни, стали, меди). Мы работаем на рынке более 10 лет, и за это время заняли прочную позицию в данной рыночной нише. Механическая металлообработка деталей востребована как в промышленной сфере, так и в бытовом применении. Наше предприятие готово работать по чертежам заказчика, с серийным производством или ограниченным количеством изделий. Мы гарантируем качество и высокий уровень исполнения всех видов механической обработки деталей. Охват производственных мощностей предприятий союза широк: это вся Россия, от южных берегов до Московской области, от центра Урала, Сибири и Дальневосточного региона.

Как заказать механическую обработку деталей?

“ГП Союз” принимает заказы на механическую обработку деталей из металла:

из всех регионов России, причем доставка готовых партий возможна через транспортные компании.

1. Вы можете лично позвонить в ближайший филиал нашего предприятия или оставить запрос на сайте.
2. Менеджер свяжется с вами после получения и рассмотрения запроса, уточнит нюансы, после чего вам будет предложен расчет выполняемых работ.
3. Средние сроки реализации заказа – от 15 дней, исходя из объёма и степени сложности.

Постоянным клиентам мы предоставляем систему скидок.

Виды механической обработки металла

Фрезерная

Этот тип механической обработки деталей на фрезерных станках – один из самых популярных. Для этого применяют множество различных фрез на станках. Можно заказать обработку конца, торца, а также фасонную и периферийную. Сама процедура бывает черной, средней и чистовой. Самый малый показатель точности, достигаемый при чистовой обработке, – это 6. Фрезами вытачивают шпонки, каналы, колодцы, подсечки, делается фрезеровка профилей.

К числу видов фрезерования относят:

• Манипуляции с плоскими поверхностями. Это предполагает зачистку плоскостей (начерно и начисто), расположенных вдоль, поперек или под наклоном.
• Обработку фасонных заготовок и комплектующих в объеме. Делается объемная зачистка, после чего объект формируется по заданным параметрам.
• Фрагментацию деталей, удаление лишнего. Отделку модулями. Она подразумевает создание нужного профиля заготовки, формирование каналов, пазов, зубцов, фасонных углублений.

Все перечисленные методы требуют соответствующих фрезеровочных приборов. Заготовки высокого уровня сложности требуют механической фрезерной обработки комплектом фрез. К примеру, работа с широкими плоскостями требует применения набора инструментария, характеризующегося наличием разнонаправленных винтовых зубцов, для снижения осевых сил.

Обработка на токарных станках

Она выглядит довольно понятной и легкой. Это связано с тем, что выбор детали неширок – он обусловлен имеющимися телами вращения, при том что манипуляции с инструментом проходят лишь в одной плоскости. Но на деле все сложнее. В обработке на токарных станках применяют разные формы инструментария, на наших заводах уже внедрены инновационные технологии.

Механическая обработка деталей на станках ЧПУ

Это многоэтапная процедура, предполагающая прессовку, штамповку, точение, шлифовку, фрезеровку, ковку, прокатку, устранение верхнего слоя с обрабатываемой поверхности. Мы используем высокотехнологичное оборудование, позволяющее задавать точную комплексную программу действий с использованием нужного инструментария.

У нас вы можете заказать все виды механической обработки деталей:

Мы работаем по образцу и по чертежам заказчика.

Завод «РММС» производит Механическая обработка деталей согласно ГОСТа и ТУ. в г. Москва

Имеются большие складские запасы Механическая обработка деталей в г. Москва. Узнайте наличие необходимого вам объема Механическая обработка деталей у менеджера отдела продаж в г. Москва по телефону: +7 (499) 703-18-43.

Механическая обработка деталей из металла: токарные, фрезерные работы — завод Кронверк

Металлоконструкции и другие металлические детали и изделия востребованы повсеместно, в различных отраслях промышленности и в строительстве по современным технологиям, поэтому такая услуга, как механическая обработка деталей и заготовок из металла, пользуется большим спросом. Выбирая подрядчика для размещения заказа на проведение того или иного вида металлообработки, надо отдавать предпочтение солидным и надежным предприятиям с безупречной репутацией и современной производственной базой. Достойный пример такого предприятия – завод «Кронверк», много лет оказывающий услуги по таким видам металлообработки, как.

• Фрезерование – придание детали или заготовке требуемой формы путем снятия фрезой слоя металла до достижения заданного параметра. Фрезерные работы выполняют на специальных станках, обеспечивающих в одной плоскости возвратно-поступательные движения обрабатываемой детали или резаку. Механическая обработка деталей из металла методом фрезерования позволяет добиться высокой производительности и максимальной точности изготовления.

• Резка стали . Такой способ обработки – один из наиболее востребованных. Механическая обработка металлов посредством резки дает возможность получения детали или элемент металлоконструкции той формы и размера, которые заданы чертежом. Суть такой обработки заключается в снятии резцом с заготовки либо детали припусков лишнего слоя стали. В качестве заготовок могут применяться отливки либо поковки, а также сортовой стальной прокат. Механическая обработка деталей выполняется с помощью современного металлорежущего оборудования, обеспечивающего рабочее движение заготовки и резца, снимающего излишки с ее поверхности.

• Шлифовка – придание идеальной гладкости поверхности деталей и заготовок посредством обработки ее специальными абразивными насадками – шлифовальными кругами, которые отличаются диаметром и степенью зернистости и жесткости абразивного покрытия. Механическая обработка деталей из стали шлифованием позволяет достичь высокой степени чистоты поверхности металлических изделий. Современное шлифовальное оборудование предусматривает выполнение плоской или круглой шлифовки. Круглошлифовальные работы выполняются при наружной либо внутренней обработке деталей. Чаще всего поступают заказы на плоское шлифование направляющих и стыковочных поверхностей станин, а также полозьев саней, направляющих кареток и граней ползунов, на круглую наружную и внутреннюю шлифовку шпинделей, валов и т. п.

• Сварка – процесс, в котором две или несколько деталей соединяются в одну неразъемную конструкцию. Принцип соединения сварным швом – расплавление стыковочных кромок под воздействием открытой либо газовой горелки или электрической дуги и соединения их в этом состоянии. Если при соединении поверхностей применяется дополнительный материал – припой, то такой тип сварки называется пайкой.

• Точение . Механическая обработка металлов точением использовалась на человечеством не одно столетие, но и сегодня она, выполняемая на современном оборудовании, по-прежнему актуальна и активно востребована. При точении воздействие резцов различной конфигурации и назначения на заготовку осуществляется в процессе вращения последней вокруг своей оси. Резцы убирают излишки стали, обеспечивая заданные параметры детали. По частоте применения точение наряду с фрезерованием – наиболее широко распространенная и популярная механическая обработка деталей из стали.

• Сверление – активно востребованная технология обработки стали, цель которой – получение сквозных либо глухих отверстий в теле детали или заготовки. Выполняется на разных типах сверлильных станков. В качестве режущего инструмента выступает быстро вращающееся высокопрочное сверло.

• Протягивание – достаточно сложный и дорогостоящий способ металлообработки. Доступен только солидным производственным компаниям, выполняющим заказы в промышленных объемах. Суть протягивания заключается в деформации внешней либо внутренней поверхности заготовок с целью придания им требуемой формы. Такой способ металлообработки по производительности превосходит и строгание, и даже фрезеровку.

• Строгание – обработка стальных деталей или заготовок однолезвийным инструментом, обеспечивающим возвратно-поступательные движения. Выполняется механическая обработка металлов строганием на универсальных либо специальных станках. Этот вид обработки заказывают, когда требуется строгание поверхностей крупногабаритных элементов металлорежущего оборудования. Строгальные станки используют для обработки плоских либо фасонных поверхностей или прорезывание у металлического изделия прямых канавок. Строгание производится только в условиях рабочего хода станка, обратный – холостой, и его скорость в разы превышает показатель скорости рабочего. Снятие металла производится специальными резцами.

• Долбление . Этот вид обработки выполняется с использованием долбежных станков. Особенность технологии заключается в том, что излишки стали с детали снимаются резцом, расположенным перпендикулярно заготовке и выполняющим отрывистые поступательные движения.

Помимо указанных видов металлообработки, нами выполняется также термическая обработка стали. Мы гарантируем высокое качество оказываемых услуг, ведь у нас есть все необходимое для того, чтобы его обеспечить – современная материально-техническая база с оборудованием последнего поколения и высококлассные специалисты, выполняющие самые сложные фрезеровальные, шлифовальные, токарные работы и все остальные виды металлообработки. Мы не рискуем своей репутацией и точно выполняем все условия заключенного с клиентом договора, включая сроки выполнения заказа. Завод принимает заказы на обработку средних и крупных партий деталей и заготовок. Мы всегда открыты для взаимовыгодного сотрудничества как на разовой, так и на постоянной основе.

Механическая обработка металла. Оборудование, принцип работы, виды

Механическая обработка металла помогает придать изделию нужную форму, размер. Для этого процесса используется специальное оборудование. Способы механической обработки различаются в зависимости от желаемого конечного результата, а также от тонкостей технологического процесса.

Станки для механической обработки также отличаются по управлению, воздействию на металл.

Общее описание механического процесса

Два основных метода, по которым производится механическое воздействие на металл:

1. Давление. Способ воздействия без снятия стружки с металлической формы. Материал изменяется приложением силы. Классический пример — кузничная обработка.
2. Воздействие резанием. В этом случае с металла снимается стружка. К таким методам относятся: фрезерование, строгание, шлифование.

Во время воздействия механическим способом на металл происходит придание необходимой формы. Но для точности в любом случае нужно изготавливать технологическую карту, где будут указаны класс точности и размер выпускаемой детали. На основе карты создается чертеж готового изделия, также с указанием деталей точности и всех размеров.

От чего зависит тип обработки металла

Воздействие механическим методом в зависимости от многих деталей, габаритов изделия, класса точности может быть:

Важно правильно создать технологическую карту и применить определенное оборудование, которое придаст заготовке необходимы габариты, размеры и класс точности.

Оборудование для механической обработки

В зависимости от конкретного вида механической обработки, а также от масштабов производства, используются следующие разновидности станков:

Каждая разновидность оборудования обладает нюансами использования.

Вертикально-фрезерные станки

На каждом предприятии, работающим с металлическими заготовками, в зависимости от специфики есть следующие подвиды фрезерного оборудования:

• фрезерные станки;
• зубофрезерные;
• радиально-сверлильные;
• горизонтально-сверлильные;
• вертикально-сверлильные.

На крупных предприятиях с успехом применяют карусельные станки. Фрезерное оборудование используют для обработки металлических заготовок с целью получения сложных форм.

Оборудование для обработки под давлением

Кузнечное воздействие чаще всего проводится вручную и для этого используется молот и наковальня. Принцип работы за многие столетия не поменялся: на нагретую поверхность обрабатываемой заготовки опускается пресс.

В современных производствах используют следующие разновидности молотов:

Прессовые устройства могут подразделяться и по другому принципу:

• винтовое;
• фрикционное;
• гидравлическое;
• парогидравлическое;
• кривошипный;
• пружинный.

На производствах все чаще заменяют горячее воздействие на металл, используют холодное воздействие, называемое штамповкой.

Штамповка имеет несколько видов:

• гибка;
• обжатие — уменьшает полость детали;
• вытягивание — обработка на специальном давильном станке;
• формование;
• выпучивание — дает изделию пространственную форму;
• разбортовывание.

Для этого используют специальные формовочные штампы.

Методы резки металла

Резанием называется обработка с помощью специальных устройств разного рода. Тяжело обрабатывать цветные металлы. Поэтому в современных производствах применяется лазерная технология.

Основные разновидности резки металла:

• обточка;
• сверление — воздействие при помощи сверла, вращающегося вокруг своей оси;
• строгание — воздействие резцом, который двигает вперед и назад при этом заготовка надежно закреплена;
• шлифование — обработка при помощи вращающимся абразивным материалом.

Обточка применяется, если нет необходимости изменять размер детали. При сверлении в заготовке получает отверстия различного диаметра. Для этого технологического процесса необходимо сверло нужно диаметра, а также тиски, которые будут фиксировать заготовку.

Завершающий этап механического воздействия практически любого изделия — шлифование металла. Данный процесс позволяет придать заготовке гладкую поверхность и снять лишний слой. Специальные устройства для данного вида деятельности не нужны. Достаточно использовать шлифовальный круг.

Для различных видов воздействия механикой можно использовать как ручные станки, так и полностью автоматические. Первый вариант чаще всего подходит для небольших мастерских и индивидуальных мастеров. А крупные центры по металлообработке и изготовлению различных деталей предпочитают использовать крупные современные станки с автоматическим и полуавтоматическим режимом управления. На таком оборудовании намного выше класс точности и выше производительность.

Механическая обработка металла — основа любого металлургического производства. Для придания формы и необходимых габаритов применяются самые различные способы механической обработки.

Среди наиболее древних — ковка. Сейчас она уже уступает место холодной штамповке, но и применение молота и наковальни после предварительного разогрева материала, не уходит в прошлое. Но есть и другие методы механической обработки. Все из них требуют изготовления технологической карты с последующим чертежом