Виды сборочно сварочных приспособлений

Какие бывают приспособления для сварки?

Время чтения: 4 минуты

Для сварки металлоконструкций опытные мастера часто прибегают к использованию дополнительных приспособлений. Называют их по-разному: аксессуары для сварочного процесса, примочки для сварочного оборудования, приспособления для сварочных работ и т.д. Но суть остается одинаковой — все эти инструменты служат для ускорения и упрощения сварки.

Теме сварочных приспособлений мы посвятили сразу несколько статей. Для вашего удобства мы собрали их в один материал, где сделаем краткий обзор каждой из статей. Вы узнаете, какие сварочные принадлежности и аксессуары используются для стыковки, подачи тока и выравнивания деталей.

Приспособления для сварки

Угловая струбцина

Время чтения: 4 минуты

Существуют самые разнообразные сварочные аксессуары для стыковки двух деталей под определенным углом. Самый примитивный аксессуар — металлический угольник. Он позволяет правильно расположить детали, но не фиксирует их в заданном положении, что не всегда удобно. Поэтому вместо простого угольника рекомендуется использовать угловые струбцины.

Угловые приспособы для фиксации и стыковки деталей могут быть самыми разнообразными, несмотря на их простую конструкцию. Производители используют различные металлы при изготовлении угловых струбцин. И от их правильного выбора во многом зависит долговечность использования такого приспособления.

В этой статье вы узнаете, какие бывают угловые струбцины, как их правильно выбирать и использовать в работе. Мы расскажем, какие нюансы стоит учитывать при работе с угловой струбциной, чтобы качество сварки было на достойном уровне.

Зажим на массу

Время чтения: 4 минуты

Сварочная оснастка немыслима без качественного и надежного зажима на массу, они же клещи, они же клеммы. Применение сварочного аппарата невозможно без зажимных клещей. Ведь с помощью них происходит образование электрической цепи путем монтажа клеща на свариваемую деталь.

В комплекте со сварочным аппаратом всегда есть зажимы на массу, но зачастую они требуют замены. В этой статье мы подробно рассказываем, как выбрать качественные клещи и не прогадать. Вы узнаете, какие бывают разновидности зажимов и как правильно использовать подобные приспособления для сварки своими руками. Если вы только начинаете постигать азы сварки, то эта статья будет полезна для понимания сути сварочных работ. Поскольку мы подробно объясняем, что такое масса и зачем для нее необходим зажим.

Сварочный держатель

Время чтения: 4 минуты

Еще один предмет, без которого не обходится оснастка для сварки. Сварочный держатель (держак, электрододержатель) применяется для фиксации электрода во время сварки и подвода тока к нему. Новички часто держат электроды в руках вместо того, чтобы приобрести качественный держак. И это большая ошибка. Ведь с помощью держателя можно вести шов точнее и ровнее. А само приспособление стоит не так уж дорого, при этом им крайне удобно пользоваться.

Для любого опытного мастера не составит труда выбрать держак, но для новичка большой ассортимент может стать проблемой. Разновидностей много, а производителей еще больше. И не ясно, какое приспособление лучше. В этой статье мы рассказываем, какие существуют виды сварочных держателей, какой из них выбрать именно вам и как использовать в своей работе.

Магниты для сварки

Время чтения: 5 минут

Сборочные приспособления для сварки— самые главные помощники любого мастера, занимающегося сваркой металлических конструкций. С их помощью можно правильно состыковать детали и сформировать точный шов. При этом потратив всего пару минут на все подготовительные процедуры. Об одном из таких приспособлений мы уже говорили выше, это угловая струбцина. Но помимо нее можно использовать угловой магнит для сварки. Он так же фиксирует детали и позволяет сваривать их под заданным углом.

Конечно, вы можете использовать простейшие самодельные струбцины. Но они не дадут такого качества работ, как при использовании магнитов. К тому же, магнитные фиксаторы очень точны и компактны. Они помещаются в карман и не занимают много места на сварочном столе. Чтобы использовать его достаточно приложить к свариваемым деталям. Не нужно применять физическую силу или крутить винты.

В этой статье мы рассказываем, чем отличаются отключаемые магниты об обычных, как их выбирать и применять в сварке.

Вместо заключения

В работе вам рано или поздно могут понадобиться варочные приспособления для сварки труб, сложных металлоконструкций или мелких изделий, для работы с которыми важна точность. Инструменты для сварки упрощают и ускоряют ваш труд. Благодаря им качество сварных швов улучшается, при этом вы затрачивается в два раза меньше времени на проведение сварочных работ.

Придя в магазин неопытный сварщик может просто запутаться в большом разнообразии приспособлений, а продавец воспользуется этим и продаст ему ненужный или некачественный товар. Чтобы этого избежать, нужно изучать всю информацию касаемо сварочных комплектующих. Так вы будете уверены в своей покупке. А какие из перечисленных выше приспособлений вы использовали или используете в своей практике? Расскажите об этом в комментариях ниже. Желаем удачи в работе!

ЭЛЕМЕНТЫ СБОРОЧНО-СВАРОЧНЫХ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ.

В общем случае сборочно–сварочное приспособление состоит из основания (рамы или корпуса), фиксирующих (установочных) элементов, прижимов, поворотных устройств, вспомогательных деталей и устройств.

В соответствии со сложностью сварной конструкции, с функциональным назначением приспособления и серийностью производства оно может иметь все или часть перечисленных устройств.

Основание(рама, корпус) приспособления представляет собой элемент, объединяющий в одну конструкцию все части приспособления. На основании располагаются опорные и направляющие детали, упоры и опоры, определяющие положение устанавливаемых деталей, бобышки, кронштейны и другие фиксаторы.

Основание воспринимает массу изделия и вес усилия, возникающие в процессе сборки, прихватки, сварки, кантовки и т.д. При этом оно должно обеспечивать точность расположения установленных деталей в статическом состоянии, а также отсутствие смещений и вибраций при любых поворотах, т.е. обладать достаточной прочностью и жесткостью.

Основание приспособления должно быть технологичным, иметь рациональное конструктивное оформление, обладать возможно меньшей массой и быть компактным. Форма и размеры основания зависит от конфигурации изделия, собираемого в приспособлении, а также от вида и расположения фиксирующих, зажимных и направляющих элементов.

Основания приспособлений получают отливкой, ковкой, сваркой, сборкой из отдельных элементов на болтах и другими способами. В стационарных приспособлениях предусматривают открытые пазы или отверстия для крепления к фундаменту или к рамам технологического оборудования.

Установочные детали приспособлений

Установочные детали (опоры, упоры, пальцы, призмы, установочные конусы) образуют базовые поверхности приспособлений и обеспечивают правильную ориентацию деталей в них в соответствии с правилами шести опорных точек.

Опоры приспособлений разделяют на основные и вспомогательные. Основные опоры определяют положение детали в пространстве, лишая ее всех или нескольких степеней свободы (как правило, они жестко закрепляются в корпусе запрессовкой или сваркой), вспомогательные – предназначены для придания детали дополнительной жесткости и устойчивости. Вспомогательные опоры индивидуально подводят к установленной детали и закрепляют, в результате чего они превращаются в дополнительные жесткие опоры.

Основными опорами сборочно – сварочных приспособлений могут быть опорные штыри с плоской, сферической и насеченной головками (ГОСТ 13440-68; 13441-68; 13442-68)

Опорный штырь с плоской головкой

Опорный штырь со сферической головкой

Опорный штырь с насеченной головкой

Детали больших размеров с обработанными базовыми поверхностями устанавливают на пластины, а детали небольших и средних размеров на штыри.

Регулируемые винтовые опоры (ГОСТ 4084-68, 40-85-68, 4086-68) могут применяться как основные и как вспомогательные опоры.

Упоры устанавливаются для деталей по боковым поверхностям. В качестве упоров, размещаемых по контуру монтируемой детали, могут использоваться прямоугольные пленки, штыри, ребра. Упоры могут быть постоянными, поворотными, откидными, отводными или съемными с рифленой, сферической или плоской базовой поверхностью. Постоянные упоры крепятся на корпусе приспособления с помощью винтов или сварки.

Для повышения износостойкости рабочие поверхности упоров упрочняют термообработкой или наплавкой.

Рационально, чтобы упор одновременно являлся и опорной базой.

Откидные и отводные упоры применяются в тех случаях, когда форма деталей в конструкции изделия не позволяет свободно снять его после прихватки или сварки с приспособления.

Длина рабочей части упоров должна быть не менее двух толщин фиксируемой детали.

При установке деталей с наружными цилиндрическими поверхностями в качестве основных опор применяют призмы по ГОСТ 12195-66.

для длинных или ступенчатых деталей

Установочные пальцы могут быть постоянными и сменными. Применяются в сборочно-сварочных приспособлениях для установки на них деталей одним или двумя отверстиями.

Постоянные пальцы цилиндрические (ГОСТ 12209-66) и срезанные (ГОСТ 12210-66), сменные – цилиндрические (ГОСТ 12211-66) и срезанные (ГОСТ 12210-66) могут быть длинными (l >= 1.5D) и короткими (l

Вспомогательными деталями сборочно-сварочных приспособлений являются рукоятки, педали, тяги, ограничители хода, пружины, шпонки, детали шлицевых соединений, клиновых и зубчатых передач, муфты, штифты, подшипники и т.п.

На многие вспомогательные детали, как правило, есть стандарты или нормали, которыми и следует руководствоваться.

Для механизации основных и вспомогательных операций применяют манипуляторы, позиционеры, кантователи, роликовые стенды, конвейеры, специальные тележки, быстродействующие грузозахватные приспособления, зачистные устройства, средства уборки флюса, механизмы съема изделий и т.п.

Их проектирование производится сходя из конструктивных особенностей конкретных деталей, приспособлений, сварочных установок с учетом максимального применения типовых механизмов, серийно выпускаемых.

Токоподводы, применяемые в неподвижных приспособлениях, не сложны и представляют собой обратный провод, наконечник которого крепится к основанию приспособления с помошью болта с гайкой. Если необходимо частое присоединение и отсоединение обратного провода, то применяют быстродействующий

пружинный зажим, винтовой зажим, винтовую струбцину.

В типовых конструкциях сварочных кантователей и манипуляторов предусмотрены скользящие токопроводы. При их отсутствии происходит быстрый износ зубчатых зацеплений и подшипниковых узлов попадающих в сварочную цепь, имеют место потери электроэнергии, нестабильное качество сварных соединений.

Токосъемник в виде струбцины 1, неподвижного и подвижного 3 дисков; поджимаемых один к другому пружинным устройством 4, применяется для сварки кольцевых швов.

1- медное кольцо

2- графитовая щетка

3- пружинное устройство

4- кабель с наконечником

При односторонней сварке стыковых соединений весьма часто применяют флюсовые подушки. Поджатой с нижней стороны флюс препятствует протеканию металла, часть флюса подушки расплавляется, образуя корку и способствует формированию усиления обратной стороны шва. Равномерность сечения и формы шва зависит от равномерности поджатия флюса.

Необходимое давление определяется опытным путем. Поджатие флюсовых подушек к изделию осуществляется в основном сжатым воздухом с применением пневмошлангов.

сварка на флюсо-медной подкладке

При сварке НЭ химически активных и тугоплавких металлов необходимо защищать инертным газом не только сварочную ванну, но и остывающие участки шва и околошовной зоны. Для этой цепи горелку снабжают дополнительными газозащитными устройствами: насадками, микрокамерами, подкладками, через которые проходит струя инертного газа.

Длину насадки для принятого режима сварки и толщины свариваемого металла можно приближенно определить, используя тепловые расчеты по Н.Н. Рыкалину. При этом исходят из того, что остывающие участки сварного шва следует защитить инертным газом до температуры насыщения их газами атмосферы.

Для подвода сжатого воздуха к пневмоприводам приспособления, установленного на вращателе, применяют вращающиеся воздухоподводящие муфты. Муфты на одно, два направления воздуха устанавливаются на конце оси, имеющей соответствующие отверстия.

Дата добавления: 2016-02-09 ; просмотров: 3783 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Какие бывают зажимы для сварочных работ

Когда сварка требует частого переноса клеммы «масса», необходим мобильный контакт, замыкающий электроцепь. При подключении съемного зажима сварочного необходимо обеспечить надежный контакт, иначе дуга не будет гореть стабильно. Для формирования соединения используются зажимные устройства различного типа, у каждого имеются свои достоинства и недостатки. Держатели, клещи, угольники… Модификаций зажимов множество, подобные приспособления обычно входят в комплектацию. Как выбрать сварочное зажимное устройство, где удобнее каждое применять, стоит обсудить подробно.

Разновидности зажимных приспособлений

От надежности крепления контакта существенно зависит качество сварных швов. При выборе типа зажима для сварочных работ учитывают:

• разновидность подключаемого тока (постоянный или переменный);
• толщину и форму соединяемых заготовок;
• марки стали.

Провод фиксируется на зажиме болтовым соединением. Масса должна плотно удерживаться, когда сварщик работает в одиночку, если нет помощника, готового поддержать клемму в случае необходимости. Все приспособления для подключения массы классифицируют по трем основным группам: «крокодилы», магнитные держатели и зажимные устройства.

Зажим для сварки «крокодил»

Стандартный фиксатор, идущий в комплекте со сварочными инверторами, называется крокодильчиковым зажимом для сварки. Названо приспособление по сходству с пастью аллигатора, зубчики, сдавливаемые пружинкой, надежно зацепляются за поверхность металла, не смещаются при случайном шевелении провода. Основное достоинства крокодила сварочного – удобное перемещение на другое место простым нажатием руки. Когда рука разжимается, «крокодилья пасть» смыкается на металле любой формы. С помощью крокодильчиков варят двутавр, фасонный профиль, трубный прокат.

Недостаток зубчатых зажимов – сложность фиксации на трубах большого диаметра и угловых поверхностях, приходится дополнительно приваривать крепежный «рожок». «Узким местом» приспособлений считается пружинка. Скрученный металл не должен сжиматься слишком легко или с большой силой. При постоянной работе сварочного аппарата зажимную клемму часто приходится менять из-за несовершенства пружинки.

Магнитный зажим

Магнит надежно фиксирует электрический контакт в заданном положении. Магнитная клемма работает от постоянного и переменного тока. Производители выпускают универсальные магнитные зажимы, прилепляющиеся к поверхности, и угольниковые, применяемые для сварки металлических каркасных конструкций.

У сварных клемм-магнитов существенный плюс – не остается следов на заготовке. Фиксировать сварочную клемму с магнитом можно в недоступных для «крокодилов» местах. Магнитные приспособления незаменимы:

• при сварке кессонов;
• работе внутри емкостей;
• сварке труб большого диаметра.

Когда приходится варить тонкий металл или пруток, необходимо использовать другие виды сварочных клемм «массы».

Фиксирующие зажимы

Для монтажа сложных конструкций, когда приходится фиксировать положение деталей, созданы угловые зажимы для сварки. Конструктивно разделяют несколько видов фиксаторов:

• Стяжка предназначена для стягивания кромок сварных заготовок. Благодаря прижимному устройству, клемма не сдвигается во время контакта с электродом, образуется ровный сварочный шов. Стяжка одновременно служит для фиксации деталей в необходимом пространственном положении, через нее замыкается цепь, создается электрополе, генерирующее электродугу. Сжатие ручек обеспечивается вращением винта, перестановкой штифта или другими надежными способами, обеспечивающими устойчивое положение контакта при разогреве металла под действием дуги.
• Распорки применяются в ситуациях, когда необходимо выдержать фиксированное расстояние между свариваемыми деталями, например, между перемычками при формировании профиля в виде буквы «П». Чтобы фиксировать расстояние между верхней и нижней частями, устанавливают распорку. Через нее подают «массу» в рабочую зону. Дополнительная функция подобных сварочных приспособлений – исправление деформаций обрабатываемого проката.
• Струбцина – винтовое стягивающее приспособление, предназначенное для фиксации сварной детали в определенном положении: встык по прямой линии или под прямым углом. В инструментах сварщика обычно имеется сразу несколько струбцин с фиксированным и регулируемым зевом.
• Центраторы созданы для сварки круглых деталей. С помощью подобных приспособлений добиваются совмещения заготовок по кромкам или осям с внутренней или внешней стороны. Клеммы «массы» у центраторов делают фабричным способом или самостоятельно.

Фиксирующие сварочные клеммы-зажимы выполняют одновременно две функции:

• проводят электроток;
• блокируют перемещение заготовок.

Имея различные зажимы-фиксаторы, сварщики максимально облегчают работу с электродом, создают условия для сварки без подручного.

Что нужно учитывать при выборе

Главным условием считается надежное закрепление «массы» на металле. Съемные зажимы сварщика, плотно прилегающие к поверхности заготовок, обеспечивают безопасное прохождение больших токов, чтобы на аппарате возникала электродуга. Быстросъемный сварочный узел помогает снижать потери на подготовительный этап, повышают производительность труда.

При выборе приспособления для сварочных работ важно учитывать формат и пространственное положение заготовок. Силы сжатия должно хватать для плотного присоединения массы. Клемма не должна «съезжать» во время розжига электрода, при формировании шва.

Выбор сварочных приспособлений

Лекция 2 – Классификация сборочно–сварочных приспособлений

Сварочными приспособленияминазываются дополнительные технологические устройства к оборудованию, используемые для выполне­ния операций сборки под сварку, сварки, термической резки, пайки, наплавки, устранения или уменьшения деформаций инапряжений, контроля. Широко применяют­ся в комплексно–механизированномсварочном произ­водстве загрузочные, разгрузочные, подъемно–транспортные и комбинированные приспособления, чалочные устройства, типовая и специализированная тара,различный инструмент.

Учитывая, что сварочное производство комплексное, необходимо проектировать еще и приспособления для заготовительных, подготовительных и заключительных операций, а также специальный инструмент.

Отдельные приспособления не входят в состав технологического оборудования и используется независимо, самостоятельно. Другие становятся неотъемлемой частьюоборудования комплексно–механизированных рабочих мест, участков, линий, цехов по производству сварных изделий. Автоматизация сварочного производства также немыслима без разработки и использования специальных приспособлений, механизмов

Сборочно–сварочной оснасткой называют совокупность приспособлений и специального инструмента для выполнения слесарных, сборочных, монтажных и других видов работ. Поэтому термин ″оснастка″ чаще применяется в судостроении, монтаже, строительстве.

Сварочные приспособления призваны:

– уменьшить трудоемкость работ;

– повысить производительность труда;

–сократить длительность производственного цикла;

– облегчить условие труда;

– расширить технологические возможности сварочного оборудования;

– способствовать повышению комплексной механизации и автоматизации производства сварных изделий.

Сварочные приспособления классифицируются по нескольким признакам следующим образом:

1) по выполняемым операциям технологического процесса в сварочном производстве – приспособления для разметки; термической резки; сборки под сварку; сварки; комбинированные (сборочно–сварочные, заготовительно – сборочно – сварочные); для контроля качества; термообработки; правки; механические (для установки, поворота, подачи, передачи, съема изделия или деталей, подъема и перемещения сварщика, установки, поворота и перемещения сварщика, установки, поворота и перемещения сварочного автомата или полуавтомата); подъемно–транспортно–транспортные (в том числе чалочные, тара специальная, бункерные устройства и т.п.);

2) по виду обработки и методу сварки – приспособления для электродуговой сварки (ручной, полуавтоматической и автоматической); электрошлаковой сварки; контактной сварки; наплавки; пайки; термической резки др.;

3) по степени специализации – приспособления специальные, предназначенные для выполнения одной определенной операции при изготовлении конкретных узлов в условиях серийного и массового производства; переналаживаемые (групповые), служащие для выполнения данной операции для группы однотипных изделий, близких по конструктивно – технологическим параметрам в условиях мелкосерийного производства; универсальные, предназначенные для выполнения сборочно – сварочных операций в условиях единичного и мелкосерийного производства;

4) по уровню механизации и автоматизации – приспособления ручные, механизированные, полуавтоматические и автоматические;

5) по виду установки – приспособления стационарные, передвижные и переносные;

6) по необходимости и возможности поворота – приспособления неповоротные и поворотные;

7) по источнику энергии привода вращения, перемещения зажатия деталей – приспособления пневматические, гидравлические, пневмогидравлические, электромеханические, магнитные, вакуумные, центробежно–инерционные, комбинированные (в крупносерийном и массовом производстве применяются специальные приспособления преимущественно с пневматическим приводом).

В условиях серийного производства требуется повышение производительности и облегчение труда рабочих, в связи с чем используются специальные приспособления с быстродействующими механизмами загрузки, установки, зажатия, разгрузки, поворота и т.п. Они часто встраиваются в поточно – механизированные и автоматизированные линии. В единичном производстве и при монтаже применяются простые, универсальные, переносные приспособления с винтовыми, кулачковыми, клиновыми, пружинными и электромагнитными прижимами.

Требования к конструкциям сборочно–сварочныхприспособлений:

а) удобство в эксплуатации (предполагает доступность к местам установки деталей, зажимным устройствам и устройствам управления, местам наложения прихваток и сварных швов, удобные позы рабочего, минимум его наклонов и хождений и другие требования научной организации труда);

б) обеспечение заданной последовательности сборки и наложения швов в соответствии с разработанным технологическим процессом;

в) обеспечение заданного качества сварного изделия (приспособление должно быть достаточно жестким и прочным, а закрепляемые детали оставаться в требуемом положении без деформирования их при сварке);

г) возможность использования при конструировании и изготовлении сварочных приспособлений типовых, унифицированных, нормализованных и стандартных деталей, узлов и механизмов (это способствует снижению их себестоимости, сроков их проектирования и изготовления, повышению ремонтоспособности);

д) обеспечение сборки всей конструкции с одной установки, наименьшего числа поворотов при сборке и прихватке (сварке), свободного съема собранного (прихваченного) изделия или монтажного приспособления;

е) обеспечение быстрого отвода тепла из зоны сварки для уменьшения коробления, заданного угла поворота изделия, свободной установки изделия, свободного доступа для осмотра, наладки и контроля;

ж) технологичность деталей и узлов приспособления, а также приспособления в целом;

з) использование механизмов для загрузки, подачи и установки деталей, снятия, выталкивания и выгрузки собранного изделия, применения других средств комплексной механизации.

Приспособление должно быть безопасным в эксплуатации, иметь достаточно высокий срок службы. Для этого следует предусматривать возможность замены быстроизнашивающихся деталей и восстановления требуемой точности приспособления. Оно должно включать устройства для подрегулировки в процессе сварки. В конструкции приспособления изнашивающиеся детали необходимо использовать с упрочненными рабочими поверхностями. Нужно избегать применения открытых механизмов и передач, предотвращать проникновение пыли, грязи, влаги, флюса, брызг металла на трущиеся и сопряженные поверхности. Нужно предупреждать возможность перегрузки приспособления в процессе эксплуатации, вводить предохранительные и предельные устройства, предусматривать возможность удобной очистки базовых поверхностей от шлака и флюса, уборки их после сварки.

Для предупреждения самопроизвольного раскрепления прижимов и выпадения изделия в кинематическую схему механизмов поворотных приспособлений необходимо встраивать самотормозящиеся звенья.

Целесообразность проектирования, изготовления и применения любого приспособления, а также его конструктивная сложность должны обосновываться технико–экономическими показателями.

При разработке приспособлений и оборудования следует руководствоваться принципами художественного конструирования, формообразования машин, а также эргономическими требованиями. Надо определять оптимальную рабочую позу оператора и размеры его рабочего места, хорошо представлять себе конкретные действия человека, его связи с машиной.

В сложных случаях необходимо готовить модели или макеты с целью проверки вариантов композиционных решений, а также использовать опыт других предприятий и организаций (за исключением коммерческой тайны).

Для регулировки и подстройки механизмов следует предусмотреть специальные ручки или другие устройства, которые должны быть защищены от случайных поворотов, а также смазку устройств без разработки.

Конструкция приспособления для контактной сварки должна:

1) изолироваться во избежание шунтирования тока;

2) незначительно увеличивать площадь вторичного контура машины;

3) иметь надежный подвод тока в зоне сварки;

4) оборудоваться зажимами, обеспечивающими плотное прилегание деталей и выпрямление неровностей, и упорами, предотвращающими проскальзывание зажатых деталей;

5) исключать возможность протекания сварочного тока через подшипники качения, пружины, базовые опорные стальные поверхности и фиксаторы;

6) не изготавливаться из ферромагнитных материалов, если при сварке приспособление попадает внутрь сварочного контура машины;

7) иметь интенсивное водяное охлаждение вблизи мест сварки;

8) включать элементы вторичного контура из материалов с высокой электропроводностью;

9) иметь устройства для зачистки контактной поверхности электродов и их быстрой смены;

10) оборудоваться защитными устройствами, предохраняющими рабочих от действия электрического тока, брызг металла.

Корпусные детали и кожухи не должны иметь острых кромок и углов, которые могут быть причиной травм. Приспособление должно исключать какие–либо подгоночные и доделочные работы с изделием, так как они плохо поддаются механизации и сопровождаются большими затратами времени.

Выбор сварочных приспособлений

Этапы конструирования новых сварочных приспособлений или модернизации старых:

а) изучение чертежей и технических условий на сварную конструкцию;

б) разработка или изучение технологического процесса изготовления изделия;

в) анализ производственной программы выпуска изделий;

г) технико–экономическое обоснование наилучшего варианта приспособления из числа возможных.

Кратко по каждому этапу:

а) конфигурация деталей должна обеспечивать их легкую установку при сборке и съем изделия, доступность к местам прихватки, сварки и наплавки. Технологичные сварные конструкции позволяют применять более простые и дешевые приспособления для их изготовления;

б) рациональный технологический процесс сборки и сварки изделия должен быть проработан на уровне маршрутного или развернутого технологического процесса и тщательно изучен конструктором приспособления;

в) производственная программа выпуска изделий определяет сложность приспособления, необходимость и целесообразность его оснащения механизмами для комплексной механизации и автоматизации. В серийном и массовом производстве предпочтительно применение быстродействующих механизированных устройств, приводимых в действие не мускульной энергией человека, а энергией воздуха, жидкостей, электроэнергией и т.п. Человек занимается лишь управлением механизированными устройствами, загрузкой и выгрузкой изделий, установкой деталей и съемом изделий в случаях, когда комплексная механизация и автоматизация затруднена технически и в данный период экономически невыгодна;

г) для выбора того или иного приспособления из числа возможных производится их технико–экономическое сравнение. Выбирают, как правило, вариант наиболее рациональный и рентабельный в экономическом отношении. При техническом обосновании следует сравнивать и анализировать: прогрессивность приспособления (производительность, механизация, рациональность аппаратуры и оборудования, возможность обеспечения качества, трудоемкость, условия труда и техники безопасности, загрязнение среды и др.; длительность производственного цикла; габариты и массу приспособлений; площади и кубатуру производственных помещений; потребное количество рабочих; удельную производительность; загрузку оборудования; вид и количество отходов; расход энергии и материалов. При экономическом обосновании целесообразности использования того или иного приспособления необходимо сравнивать капитальные затраты на производство изделий и себестоимость их изготовления, нужно определить годовой экономический эффект и срок окупаемости капитальных вложений.

Дата добавления: 2018-06-01 ; просмотров: 4370 ;