Клеймение сварных швов гост

Приложение Ж. КЛЕЙМЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ, СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ И СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

КЛЕЙМЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ, СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ

И СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

1. На деталях, сборочных единицах и готовых сварных соединениях изделий, подлежащих неразрушающему контролю, должны быть поставлены клейма (маркировка) в соответствии с требованиями ПТД и настоящей Инструкции.

2. Способ клеймения (маркировки) деталей, сборочных единиц и готовых сварных соединений должен задаваться производственно-технологической документацией (ПТД) в соответствии с рекомендациями настоящей Инструкции. При выборе способа клеймения следует учитывать особенности конструкции сварного узла: материал, типоразмер труб (конструкций), наличие защитного покрытия.

3. В зависимости от размеров труб и листов (диаметр, толщина) и условий эксплуатации детали сборочные единицы и сварные соединения изделий рекомендуется клеймить одним из следующих способов:

— креплением в районе сварного шва бирки (таблички), изготовленной из металла или твердого картона по ГОСТ 20376-74.

4. При клеймении (маркировке) основного металла деталей, сборочных единиц и сварных соединений ударным способом следует применять ручные клейма по ГОСТ 25726 и молоток слесарный массой 50 — 100 г. При клеймении изделий глубина отпечатка клейма (букв, цифр) должна быть не более 0,2 мм. Высота букв (цифр) — 4 — 6 мм. На место, где было произведено клеймение, наносится состав, предохраняющий основной металл от коррозии.

5. При клеймении (маркировке) краской следует применять быстросохнущие эмали и краски НЦ-5123 по ГОСТ 7462, ПФ-115 по ГОСТ 6465, КО-811 красная, ТУ 6-10-596-82, или другие аналогичные по свойствам быстросохнущие эмали и лаки. Высота букв (цифр) — 25 — 35 мм. Буквы и цифры наносить на изделие кистью с помощью трафарета.

6. С целью предотвращения деформации металла тонкостенных (до 5,5 мм) трубопроводов (конструкций) рекомендуется (при клеймении ударным способом) клейма проставлять на специальных металлических бирках (круглых диаметром до 30 мм или треугольных с длиной стороны до 30 мм) толщиной 0,5 — 1,0 мм, изготовленных из алюминиевых сплавов (АМЦ, АМГ и др.) или из аустенитной коррозионностойкой стали. Глубина отпечатка клейма на металлических бирках, нанесенного ударным способом, должна быть не менее 0,2 мм, высота букв (цифр) — не менее 5 мм.

Допускается клейма проставлять на бирках из аустенитной стали с помощью электрокарандаша (электрографа).

Крепление бирок к изделиям осуществлять с помощью нагартованной проволоки диаметром до 2 мм; на трубопроводах из перлитной стали — проволокой из любой марки стали; на трубопроводах из аустенитной стали — проволокой из аустенитной стали.

7. Производственные мастера (контролеры сварочных работ) обязаны следить за своевременностью и правильностью выполнения клеймения (маркировки) деталей, сборочных единиц и сварочных соединений.

8. Клеймение выполненных сварных соединений производится личным клеймом сварщика, которое должно быть зарегистрировано в журнале подразделения контроля предприятия (организации).

9. Перед клеймением (маркировкой) деталей, сборочных единиц и сварных соединений изделий, выполненных из сталей перлитного класса, место нанесения клейма должно быть зачищено до чистого металла (например, шлифованием).

10. Способы и порядок клеймения сварных соединений устанавливаются организацией, выполняющей контроль, если способ клеймения не установлен КД или ПТД.

11. Клеймение (маркировку) деталей, сборочных единиц и сварных соединений и/или их регистрацию в учетной документации необходимо производить после выполнения каждой технологической операции.

Не разрешается оставлять незамаркированными и/или не зарегистрированными в учетной документации детали, сборочные единицы и сварные соединения, изготовленные в течение прошедших суток.

12. Детали, сборочные единицы и сварные соединения поэтапно должны быть проверены контролерами подразделения контроля на предмет соответствия их требованиям КД и ПТД. Готовность их к выполнению последующих технологических операций подтверждается штампом (печатью) контролера или записью в учетной документации.

12.1. На штампе (печати) должен быть указан индекс операции, принадлежность штампа (печати): ОТК, СТК, ЦЗЛ, либо другие принятые на предприятии обозначения контрольных служб.

12.2. Клеймение производить в порядке выполнения операций, предусмотренном настоящей Инструкцией.

12.3. Места клеймения деталей, сборочных единиц и сварных соединений изделий должны быть указаны в ТУ на изделие или в рабочих чертежах.

12.4. Клеймо должно наноситься на определенном расстоянии «L» от края детали (сварного шва) с наружной стороны в местах, удобных для осмотра при приемо-сдаточном контроле и оговоренных в НТД.

12.5. Примеры клеймения деталей, сборочных единиц и сварных соединений:

П — контроль подготовки и сборки деталей под сварку и наплавку;

С — контроль в процессе сварки и наплавки;

И — готовность изделия к последующим видам контроля.

Примечание. Клеймение деталей, сборочных единиц и сварных соединений, выполненных из аустенитных и перлитных сталей, должно осуществляться красками, не вызывающими их коррозию.

12.6. В случае невозможности проведения клеймения отдельных деталей, сборочных единиц или сварных соединений допускается устанавливать одну табличку (бирку) на нескольких однотипных сварных соединениях.

Разбираемся в чертежах сварочных швов по ГОСТу

Если вы скажете, что ГОСТ – ваше любимое слово, вам вряд ли кто-нибудь поверит. Но если вы занимаетесь сваркой и претендуете на статус профессионала высокого класса, вам придется это слово если не полюбить, то относиться со всем уважением.

Его нужно не просто уважать, а хорошо разбираться в положенных государственных стандартах, касающихся типологии сварочных способов. Почему? Потому что, если вы работаете с чем-то серьезнее, чем старый тазик на даче, вы обязательно столкнетесь с рабочими чертежами, где будут в огромных количествах значки, буквы и аббревиатуры.

Все верно, без технических спецификаций и стандартных обозначений – никуда. Современные сварочные технологии – это широкий набор самых разных методов со своими требованиями и техническими нюансами. Все они укладываются в несколько стандартов, по которым мы сейчас пройдемся и рассмотрим самым внимательным образом.

Обозначения сварки на чертежах по ГОСТу на первый взгляд выглядят устрашающе. Но если разобраться и запастись оригинальными версиями трех главных ГОСТов по видам и обозначениям сварочных технологий, обозначения станут понятными и информативными, а ваша работа точной и профессиональной.

Виды сварочных швов

Сначала ЕСКД – это Единая Система Конструкторской Документации, если проще – комплекс всевозможных стандартов, согласно которым должны выполняться все современные технические чертежи, в том числе документация по сварочным работам.

В составе этой системы есть несколько стандартов, которые нас интересуют:

1. ГОСТ 2.312-72 под названием «Условные изображения и обозначения швов сварных соединений».
2. ГОСТ 5264-80 «Ручная дуговая сварка. Соединения сварные», в котором исчерпывающе описаны все возможные виды и обозначения сварных швов.
3. ГОСТ 14771-76 “Швы сварных соединений, сварка в защитных газах”.

Чтобы разобраться с условными обозначениями сварочных способов в инженерных чертежах, нужно разобраться и с их видами. Предлагаем взглянуть на пример обозначения сварного шва на чертеже:

Выглядит громоздко и устрашающе. Но мы не будем нервничать и не спеша во всем разберемся. В это длинной аббревиатуре есть четкая логика, начнем двигаться по этапам. Разобьем этого монстра на девять составных частей:

Теперь эти же составные элементы по квадратам:

• Квадрат 1 – вспомогательные знаки для обозначения: замкнутая линия или монтажное соединение.
• Квадрат 2 – стандарт, по которому приведены условные обозначения.
• Квадрат 3 – обозначение буквой и цифрой типа соединения с его конструктивными элементами.
• Квадрат 4 – способ сварки согласно стандарту.
• Квадрат 5 – тип и размеры конструктивных элементов по стандарту.
• Квадрат 6 – характеристика в виде длины непрерывного участка.
• Квадрат 7 – характеристика соединения, вспомогательный знак.
• Квадрат 8 – вспомогательный знак для описания соединения или его элементов.

А теперь разберём в деталях каждый элемент нашей длинной аббревиатуры.

В квадрате №1 находится кружок – одна из дополнительных характеристик, символ кругового соединения. Альтернативным символом является флажок, обозначающий монтажный вариант вместо кругового.

Специальная односторонняя стрелка показывает шовную линию. С этой стрелкой связана еще одна специфическая особенность сварочных чертежей. У этой стрелки с односторонним оперением есть симпатичная особенность под названием «полка». Полка играет роль настоящей полки – все условные обозначения могут располагаться на полке, если указано видимое соединение.

Или под полкой, если это шов невидимый и расположен с обратной стороны, т.е. с изнанки. Что считать лицевой стороной, а что изнанкой? Лицевая сторона одностороннего соединения – всегда та, с которой производится работа, это просто. А вот в двустороннем варианте с несимметричными кромками лицевой стороной будет та, где идет сварка основного соединения. А если кромки симметричные лицевой и изнанкой могут любые стороны.

А вот самые популярные вспомогательные знаки, используемые в чертежах со сваркой:

Разбираем квадраты №2 и 3, виды швов по ГОСТам

Вариантами соединений вплотную занимаются два стандарта: уже знакомый нам ГОСТ 14771-76 и знаменитый ГОСТ 5264-80 о ручной дуговой сварке.

Виды сварочных соединений следующие:

С – стыковой шов. Свариваемые металлические поверхности соединяются смежными торцами, находятся на одной поверхности или в одной плоскости. Это один из самых распространенных вариантов, так как механические параметры стыковых конструкций очень высокие. Вместе с тем этот способ достаточно сложный с технической точки зрения, он по силам опытным мастерам.

Т – тавровый шов. Поверхность одной металлической заготовки соединяется с торцом другой заготовки. Это самая жесткая конструкция из всех возможных, но за счет этого тавровый способ не любит и не предназначен для нагрузок с изгибаниями.

Н – нахлесточный шов. Свариваемые поверхности параллельно смещены и немного перекрывают друг друга. Способ довольно прочный. Но нагрузки переносит меньше, чем стыковые варианты.

У – угловой шов. Плавление идет по торцам заготовок, поверхности деталей держат под углом друг к другу.

О – особые типы. Если способа нет в ГОСТе, в чертеже обозначается особый тип сварки.

Оба стандарта в рамках ЕКСД хорошо перекликаются друг с другом и справедливо делят ответственность по видам:

Соединения ручного дугового способа по ГОСТу 5264-80:

• С1 – С40 стыковые
• Т1 – Т9 тавровые
• Н1 – Н2 нахлесточные
• У1 – У10 угловые

Соединения сварки в защитных газах по ГОСТу 14771-76:

• С1 – С27 стыковые
• Т1 – Т10 тавровые
• Н1 – Н4 нахлесточные
• У1 – У10 угловые

В нашей аббревиатуре во втором квадрате указан ГОСТ 14771-76, а в третьем Т3 – тавровый способ без скоса кромок двусторонний, который как раз указан в этом стандарте.

Квадрат №4, способы сварки

Также в стандартах присутствуют обозначения способов сварки, вот примеры самых распространенных из них:

• A – автоматическая под флюсом без подушек и подкладок;
• Aф – автоматическая под флюсом на подушке;
• ИH – в инертном газе вольфрамовым электродом без присадки;
• ИHп – способ в инертном газе с вольфрамовым электродом, но уже с присадкой;
• ИП – способ в инертном газе с плавящимся электродом;
• УП – то же самое, но в углекислом газе.

У нас в квадрате №4 указано обозначение сварки УП – это способ в углекислом газе с плавящимся электродом.

Квадрат №5, размеры шва

Это обязательные размеры шва. Удобнее всего обозначить длину катета, так как речь идет о тавровом варианте с перпендикулярным объединением под прямым углом. Катет определяют в зависимости от предела текучести.

Надо заметить, что, если на чертеже указано соединение стандартных размеров, длина катета не указывается. В нашем чертежном обозначении катет равен 6-ти мм.

Дополнительно соединения бывают:

• SS односторонними, для которых дуга или электрод передвигаются с одной стороны.
• BS двусторонними, источник плавления передвигается с обеих сторон.

В дело вступает третий участник нашей чертежно-сварочной тусовки – ГОСТ 2.312-72, как раз посвященный изображениям и обозначениям.

Согласно этому стандарту швы подразделяются на:

• Видимые, которые изображаются сплошной линией.
• Невидимые, обозначаемые на чертежах пунктирной линией.

Теперь вернемся к нашему первоначальному шву. Нам по силам перевести это условное обозначение сварки в простой и понятный для человеческого уха текст:

Двусторонний тавровый шов методом ручной дуговой сварки в защитном углекислом газе с кромками без скосов, прерывистый с шахматным расположением, катет шва 6 мм, длина провариваемого участка 50 мм, шаг 100 мм, выпуклости шва снять после сварки.

8. Требования к сварке и контролю качества сварных соединений ГОСТ 31385-2008

8.1 Общие требования

8.1.1 При изготовлении и монтаже резервуаров применяют следующие электродуговые способы сварки:

— механизированную дуговую сварку плавящимся электродом в защитном газе;

— автоматическую дуговую сварку плавящимся электродом под флюсом;

— механизированную дуговую сварку самозащитной порошковой проволокой;

— механизированную дуговую сварку самозащитной порошковой проволокой в среде защитного газа;

— ручную дуговую сварку.

8.1.2 Организации-подрядчики (изготовитель и монтажник) разрабатывают операционные технологические карты по сварке и контролю сварных соединений.

Технологические процессы заводской и монтажной сварки должны обеспечивать параметры сварных соединений в соответствии с требованиями проектов КМ и ППР и настоящего стандарта к физико-механическим характеристикам, геометрическим размерам, предельным параметрам и видам дефектов (см. 5.2.1.8, 5.2.3, 8.1.6, 8.1.7, 8.1.9.2, 8.2).

Руководство сварочными работами и сварку металлоконструкций резервуаров должны выполнять специалисты, аттестованные в соответствии с [16].

8.1.3 Заводскую сварку резервуарных конструкций следует выполнять в соответствии с утвержденным технологическим процессом, в котором должны быть предусмотрены:

— требования к форме и подготовке кромок свариваемых деталей;

— способы и режимы сварки, сварочные материалы, последовательность выполнения технологических операций;

— указания по подготовке и сборке деталей перед сваркой с использованием кондукторов.

8.1.4 Монтажную сварку конструкций выполняют в соответствии с указаниями ППР, в котором должны быть предусмотрены:

— наиболее эффективные способы сварки монтажных соединений;

— форма подготовки свариваемых элементов;

— технологические режимы сварки;

— необходимые технологическая оснастка и оборудование;

— указания по климатическим (температура, ветер, влажность) условиям выполнения сварочных работ.

8.1.5 Применяемые сварочные материалы, требования к условиям их хранения должны соответствовать стандартам или ТУ на поставку сварочных материалов.

Сварочные материалы и технологии сварки должны быть аттестованы по [17] — [19].

8.1.6 Способы и режимы сварки конструкций должны обеспечивать:

— уровень механических свойств и хладостойкости сварных соединений, предусмотренных проектной документацией;

— уровень дефектности, не превышающий требований настоящего стандарта (см. 8.2, 8.3).

8.1.7 Коэффициент формы наплавленного шва (прохода) должен быть в пределах от 1,3 до 2,0. Допускается выполнение прерывистых сварных швов за один проход в нерасчетных соединениях элементов резервуаров, не оказывающих влияния на их герметичность.

8.1.8 Временные технологические детали, привариваемые к резервуару при изготовлении элементов и монтаже и подлежащие удалению, должны быть удалены без ударного воздействия на элементы резервуара, а остатки сварных швов — зачищены заподлицо с основным металлом и проконтролированы.

8.1.9 Требования к механическим свойствам сварных соединений

8.1.9.1 Механические свойства (кроме твердости) металла угловых, нахлесточных и тавровых соединений определяют на образцах, вырезанных из стыковых сварных соединений-прототипов. Стыковые соединения-прототипы должны выполняться с использованием марок сталей, сварочных материалов и оборудования, предназначенных для сварки указанных выше типов соединений.

8.1.9.2 Требования к прочностным характеристикам

Металл сварных соединений должен быть равнопрочен основному металлу. Испытания следует проводить на трех образцах типа XII или XIII по ГОСТ 6996. К металлу сварного шва сопряжения стенки с днищем (уторного шва) предъявляют дополнительное требование равнопрочности с основным металлом по нормативному значению предела текучести.

8.1.9.3 Требования к ударной вязкости сварных соединений

Ударная вязкость при установленной температуре испытаний должна быть не менее значений, указанных в 5.2.3.

Температуру испытаний устанавливают в соответствии с требованиями 5.2.3.2.

Испытания на ударный изгиб (ударную вязкость) следует проводить для металла сварного шва и зоны термического влияния стыковых соединений элементов групп А и Б. При этом определяют ударную вязкость металла шва и зоны термического влияния (ЗТВ) на трех поперечных образцах (по шву — три образца; по ЗТВ — три образца) с острым надрезом типа IX (для толщины основного металла 11 мм и более) и типа X (для толщины основного металла 6-10 мм) по ГОСТ 6996.

8.1.9.4 Требования к технологическим испытаниям на изгиб сварных соединений

При испытаниях сварных соединений на статический изгиб среднеарифметическое значение угла изгиба шести поперечных образцов (тип XXVII по ГОСТ 6996) должно быть не менее 120°, а минимальное значение угла изгиба одного образца — не ниже 100°. При толщине основного металла до 12 мм включительно испытания проводят изгибом образца с корнем шва внутрь (на трех образцах) и корнем шва наружу (на трех образцах), а при толщине основного металла более 12 мм — изгибом образцов «на ребро» (на шести образцах).

8.2 Технические требования к сварным соединениям

8.2.1 Конструкция сварных соединений элементов резервуара должна соответствовать требованиям КМ и ППР.

8.2.2 По внешнему виду сварные швы должны соответствовать следующим требованиям:

— металл шва должен иметь плавное сопряжение с основным металлом;

— швы не должны иметь следующих дефектов: трещин любых видов и размеров, несплавлений, грубой чешуйчатости, наружных пор и цепочек пор, прожогов и свищей.

8.2.3 Значения подрезов основного металла не должны превышать указанных в таблице 16.

Таблица 16. Допускаемое значение подреза основного металла в стыковом шве

8.2.4 Выпуклость швов стыковых соединений элементов резервуара не должна превышать значений, указанных в таблице 17.

Таблица 17. Выпуклость стыковых сварных швов

8.2.5 Для стыковых соединений деталей резервуара одной толщины допускается смещение свариваемых кромок относительно друг друга не более:

— для деталей толщиной не более 10 мм — 1,0 мм;

— для деталей толщиной более 10 мм — 10 % толщины, но не более 3 мм.

8.2.6 Максимальные катеты угловых сварных швов не должны превышать 1,2 толщины более тонкой детали в соединении.

Для деталей толщиной 4-5 мм катет углового сварного шва должен быть равен 4 мм. Для деталей большей толщины катет углового шва должен определяться расчетом или конструктивно, но быть не менее 5 мм. Данное требование не распространяется на размер шва приварки настила легкосбрасываемой крыши к верхнему кольцевому элементу стенки.

8.2.7 Выпуклость или вогнутость углового шва не должна превышать более чем на 20 % величину катета шва.

8.2.8 Допускается уменьшение катета углового шва не более чем на 1 мм. Увеличение катета углового шва допускается не более чем на:

• 1,0 мм — для катетов до 5 мм;
• 2,0 мм — для катетов свыше 5 мм.

8.2.9 Нахлесточное соединение, сваренное сплошным швом с одной стороны, допускается только для соединений днища и настила стационарной каркасной крыши; величина нахлеста должна быть не менее 60 мм для соединений полотнищ днища и не менее 30 мм — для соединений листов крыши и днища, но не менее пяти толщин наиболее тонкого листа в соединении.

8.3 Контроль качества сварных соединений

8.3.1 Контроль качества сварных соединений в процессе строительства резервуаров должен предусматривать:

— применение способов сварки, методов и объемов контроля сварных швов, адекватных уровню ответственности резервуара;

— применение оптимальных технологических сварочных процедур и материалов в соответствии с требованиями проектов КМ и ППР;

— осуществление технического и авторского надзора.

8.3.2 Применяют следующие виды контроля качества сварных соединений:

— визуально-измерительный контроль всех сварных соединений резервуара по [20];

— контроль герметичности (непроницаемости) сварных швов;

— капиллярный метод (цветная дефектоскопия), магнитопорошковая дефектоскопия для выявления поверхностных дефектов с малым раскрытием;

— физические методы для выявления наличия внутренних дефектов: радиография или ультразвуковая дефектоскопия;

— механические испытания сварных соединений образцов;

— гидравлические и пневматические прочностные испытания конструкции резервуара.

8.3.3 Методы контроля сварных соединений конструкций резервуаров представлены в таблице 18.

Клеймо сварщика: для чего оно?

Около сварных стыков трубопроводов, металлокаркасов, газового оборудования и т.д. нередко можно увидеть вытисненные буквы и цифры. Это клеймо сварщика, которое должно сопровождать те соединения, которые будут использоваться на опасных объектах. Давайте разберемся, как можно получить клеймо сварщика, как оно расшифровывается и где ставится.

Предназначение клейма

Личное клеймо сварщика – приспособление, с помощью которого ставится оттиск около сварного соединения. Клеймение детали необходимо в том случае, если работы проводились на особо ответственных конструкциях. Оттиск клейма рядом со швом имеет право оставлять только специалист сварного производства, который прошел аттестацию НАКС. Этим сварщик подтверждает, что работа выполнена качественно и что он взял на себя ответственность за результат.

Каждое клеймо сварщика НАКС носит номер, не имеющий аналогов. Если будут выявлены дефекты шва, то установить, кому принадлежит клеймо, не составит труда. Информацию можно найти в единой базе сварщиков. Там указаны должность специалиста, его разряд и вид деятельности, область аттестации НАКС и дата последней экзаменовки, а также номер клейма. Такие меры предосторожности при работах на опасных объектах предписаны ФПН «Сварка на ОПО», которые вступили в силу 8 октября 2014 года и действуют по сегодняшний день.

Как выглядит клеймо

Личное клеймо сварщика выглядит как металлический стержень с круглым или квадратным сечением. Он изготавливается из инструментальной стали, прочность которой должна быть не менее 50-60 HRC. С одной стороны находится зеркальное обозначение, состоящее из букв и цифр. Вторая сторона – ударная. Если произвести на нее резкое силовое воздействие, на детали появится прямое изображение. Глубина отпечатка клейма, равно как и прочие его параметры, регламентирована ГОСТ 25726-83. Высота цифр и букв, как правило, равна 6 мм, однако руководством конкретного предприятия могут быть предусмотрены и иные размеры шифра.

Расшифровка

Шифр клейма сварщика сугубо индивидуален. Благодаря этому перепутать работников практически невозможно, даже если на предприятии высокая текучка кадров или привлекаются сотрудники, работающие вахтовым методом. Как правило, такое клеймо должно содержать следующую информацию в зашифрованном виде:

• Фамилия специалиста,
• Его имя и отчество,
• Дата рождения.

Размещение компонентов происходит произвольно в автоматическом режиме, однако встречаются ударные клейма, на которых для идентификации специалиста использованы первые буквы его фамилии. Обратите внимание, что шифр присваивается без права изменения. То есть если работник сменит способ сварки, пройдет повторную или внеочередную аттестацию, его клеймо останется прежним.

Если специалист прошел аттестацию НАКС до того, как вступили в силу ФНП «Сварка на ОПО», то его клеймо можно будет использовать до следующей аттестации. После этого ему будет выдано новое клеймо с иным шифром, которое при следующих аттестациях меняться уже не будет.

Расположение символов на клейме может быть следующим:

• Символы размещены в две строки, рамки не предусмотрено.
• Символы расположены в две строки, имеют рамку.
• Числа, расположенные в одну строку и заключенные в ромб.
• Числа, вмещающиеся в одну строку, обрамленные кругом.
• Числа, расположенные в одной строке и заключенные в квадрат.
• Числа в одну строку без рамки.

Что нужно клеймить

Сварщики НАКС проставляют свое клеймо на ответственных конструкциях, к которым предъявляются особые требования насчет надежности и безопасности. Например, на газовом, котельном, подъемно-транспортном, нефтегазодобывающем оборудовании, строительных конструкциях, около сварных швов трубопроводов и т.д. Отпечаток должен быть нанесен на металлические поверхности, толщина которых превышает 6 мм. Если же толщина составляет менее 6 мм или сварные швы предстоит наложить на арматуру, клеймо можно не использовать. После нанесения отпечатка необходимо заполнить журнал сварочных работ и протокол испытаний сварных швов.

Где именно ставится клеймо

Личное клеймо сварщика должно быть проставлено в месте, предписанном в технологических документах. Если же таких рекомендаций не предусмотрено, то его ставят на свариваемом участке, на расстоянии не меньшем, чем 40 мм от границы. Если сварочное соединение осуществлялось одним специалистом, то он оставляет свой оттиск около маркированной отправной точки. Если же в работе принимали участие несколько сварщиков, то каждый из них обязан оставить оттиск в начале и конце шва.

При соединении труб или сложных конструкций, где сварка производится и с наружной, и с внутренней стороны, оттиск должен находиться на наружной. Если сварка сторон производилась различными специалистами, то клейма исполнителей должны располагаться в виде дроби. Числитель должен проставить тот, кто варил наружный шов, знаменатель — тот, кто осуществлял сварку внутреннего.

Если необходимо проставить клеймо после исполнения кольцевого шва, то это нужно сделать в месте пересечения этого шва с продольными. В случае, если шовное соединение имеет большую протяженность, оттиски должны повторяться через каждые два метра. Чтобы обозначить место клеймения, его обводят яркой несмываемой краской. Оттиск должен быть аккуратным и иметь читабельный вид на протяжении всей эксплуатации сваренных деталей.

Как получить клеймо сварщика

Приказ о присвоении клейма сварщику – конечный этап получения личного клейма. Ему предшествует аттестация НАКС. Чтобы успешно сдать все испытания, нужно иметь предписанный правилами стаж, обладать хорошими знаниями теории сварочного производства и справиться с практической частью экзамена. Клеймо будет выдано вместе с удостоверением.

Что представляет собой аттестация НАКС и как ее пройти, можно узнать здесь.

Приказ о присвоении клейма сварщику составляется учреждением, которое производит сварочные работы. Документ может быть сформулирован в произвольной форме. Чаще всего в нем прописываются виды конструкций, которые должны подлежать клеймению, а также перечень дополнительных функций владельца клейма.