Схема организации технологического процесса

Схема организации технологического процесса

Технологический процесс представляет собой основную часть производственного процесса, строго определенную последовательность действий по созданию продукции, основанную на использовании естественных (природных) процессов и человеческой деятельности.

На уровне технологического процесса всю совокупность действий можно подразделить на функциональные и вспомогательные действия.

Функциональной, основной частью элементарного акта преобразования предмета труда в продукт является однократное непосредственное воздействие инструмента на предмет труда. Эту элементарную часть технологического процесса называют рабочим ходом.

Рабочий ход приводит к элементарному изменению свойств предмета труда в направлении свойств получаемого продукта.

Вспомогательной частью элементарного акта преобразования предмета труда в продукт является процесс совмещения инструмента с предметом труда. Эту элементарную часть технологического процесса называют вспомогательным ходом.

Вспомогательный ход изменяет, как правило, пространственные характеристики (положение) инструмента и предмета труда. Его назначение — подготовить инструмент и предмет труда к выполнению очередного рабочего хода. Выполнение вспомогательного хода всегда предшествует выполнению рабочего при обработке некоторой порции или единицы сырья.

Вид рабочего хода изменяется при изменении вида инструмента, типа воздействия инструмента на сырье, а также режима такого воздействия.

Вид вспомогательного хода предопределяется видом рабочего хода и функционально зависит от него.

Последовательное чередование рабочих и вспомогательных ходов образует технологический переход. Для выполнения последующих технологических переходов, как правило, необходимо осуществить свою группу вспомогательных действий более высокого иерархического уровня. Она включает действия по закреплению инструмента и деталей, включению – выключению, переналадке оборудования и т.д. Все эти действия называют вспомогательным переходом.

Последовательность технологических и вспомогательных переходов образует следующий иерархический элемент технологического процесса — технологическую операцию.

Для ее выполнения также необходима своя относительно обособленная группа вспомогательных действий. Например, технологической операции предшествует транспортирование предмета труда от одного вида оборудования к другому. Эту группу вспомогательных действий называют вспомогательной технологической операцией.

Совокупность всех технологических и вспомогательных операций приводит к изготовлению продукта, что и является целью технологического процесса. Следовательно, эта совокупность действий образует технологический процесс (рис. 4):

Рис. 4 Схема структуры технологического процесса

Как видно, в конечном счете, вся структура технологического процесса складывается из рабочих и вспомогательных действий.

К рабочим действиям относятся: рабочий ход, технологический переход, технологическая операция; к вспомогательным — вспомогательный ход, вспомогательный переход, вспомогательная операция.

Причем на каждом иерархическом уровне рабочим действиям соответствует своя группа вспомогательных действий. Рабочие элементы более высокой иерархии состоят из рабочих и вспомогательных элементов более низкого иерархического уровня, образуя структуру, построенную по принципу «матрешки».

Отличительной чертой технологической операции является неизменность метода воздействия на сырье, ее реализация на определенном виде технологического оборудования.

Характерной чертой технологического перехода выступает постоянство режима обработки предмета труда. При его смене, соответственно, изменяется технологический переход.

Главной чертой рабочего хода является характер (вид) элементарного воздействия инструмента на предмет труда.

Именно рабочий ход предопределяет все достоинства и недостатки технологического процесса.

Вся вышеперечисленная иерархия технологических действий включает рабочие и вспомогательные действия, на выполнение которых необходимы затраты труда (человеческого и машинного).

Именно поэтому трудозатраты на осуществление технологического процесса можно сокращать только путем целесообразного видоизменения рабочих и вспомогательных действий.

Необходимо отметить, что, кроме рабочих и вспомогательных технологических действий, в процессе производства продукции присутствует также ряд так называемых обслуживающих действий. К ним относятся действия по наладке и техническому обслуживанию оборудования, контролю качества продукции, ремонту оборудования, техническому испытанию изделий, изготовлению инструментов и др. Группа обслуживающих действий не участвует в непосредственном процессе преобразования предмета труда в продукт, поэтому в строгом смысле эти действия не относятся к технологическим.

Совокупность рабочих действий технологического процесса функционально зависит от свойств предмета труда. Причем каждый вид рабочего хода базируется на некотором одном или нескольких свойствах материала. Ряд других свойств сырья чаще всего остается неиспользованным. Именно неиспользованные ранее свойства предмета труда могут стать источником новых видов рабочих действий, новых технологий.

В условиях производства технологические процессы могут быть по-разному организованы в пространстве и времени. Их подразделяют на дискретные, непрерывные и комбинированные.

Дискретные, или периодические (прерывные) технологические процессы характеризуются чередованием вспомогательных и рабочих действий во времени и выполнением всех технологических действий на одном и том же месте.

Таким образом, дискретные процессы компактны в пространстве и «растянуты» во времени. При этом в стадии обработки находится единица или одна порция сырья, над которой поочередно выполняются рабочие и вспомогательные технологические действия.

Дискретные технологические процессы преобладают в машиностроении, лёгкой промышленности, капитальном строительстве, добывающих отраслях промышленности. Исторически они появились первыми.

Противоположны по своей организации непрерывные процессы, характеризующиеся непрерывным и одновременным выполнением рабочих и вспомогательных технологических действий.

В этом случае в стадии обработки находится несколько единиц или порций сырья. Пока над одной порцией выполняются, например, рабочие действия, над другой, в это же время, но в другой части агрегата выполняются вспомогательные.

Таким образом, непрерывные процессы компактны во времени, но «растянуты» (разнесены) в пространстве.

Наиболее распространены непрерывные процессы в химической промышленности, металлургии, энергетике, производстве строительных материалов и изделий.

Непрерывные процессы названы так условно, поскольку существуют вынужденные остановки рабочих действий на техническое обслуживание, ремонт, при авариях. Ясно, что необходимо стремиться к сокращению таких остановок за счет использования более долговечных материалов, повышающих срок службы оборудования; повышения качества ремонтов и сокращения их сроков и т.д.

На рис. 5 схематично представлены дискретные и непрерывные технологические процессы.

Время

Организация технологического процесса на участке ТО

В связи со случайным характером требуемых технических воздействий для автомобилей, поступающих на СТО, возможны следующие сочетания работ ТО с работами ТР: ТО в полном объеме; выборочный комплекс работ ТО (регулировочные, смазочные и др.); полный объем ТО совместно с работами ТР, выборочный комплекс работ ТО с ТР; полный объем ТО совместно с работами ТР, выявленными в процессе диагностирования; выборочный комплекс работ ТО с работами ТР, выявленными в процессе диагностирования.

В зависимости от того или иного комплекса работ выбираются рациональная технологическая схема и организация производства.

Рис. 3.1 Схема технологического процесса СТО

Выполнению работ по ТО автомобиля предшествует оценка его технического состояния (диагностирование). Диагностирование при ТО проводят для определения его необходимости и прогнозирования момента возникновения неисправного состояния путем сопоставления фактических значений параметров, измеренных при контроле, предельными значениями.

Техническое обслуживание предназначено для поддержания автомобилей в технически исправном состоянии, выявления и предупреждения отказов и неисправностей, а также снижения интенсивности изнашивания деталей, узлов и механизмов путем ниже перечисленного установленного комплекса работ.

При проведении работ ТО выполняются различные по своей сути работы:

ѕ общий осмотр автомобиля;

Общая схема технического обслуживания, принятая с учетом особенностей организации СТО представлена на рисунке 3.2

Рис. 3.2 Схема технологического процесса в зоне ТО

Описание технологии ремонта узлов и агрегатов автомобиля на участке

Текущий ремонт на производственном участке осуществляется путем замены изношенных и (или) поврежденных деталей ремонтируемого агрегата (узла, сборочной единицы), с последующими регулировочными и контрольными работами.

На участке возможно проведение текущего ремонта узлов двигателя, агрегатов и узлов трансмиссии, ходовой части автомобиля, механизмов управления. Также возможен ремонт узлов и агрегатов системы отопления и кондиционирования воздуха автомобиля. Все агрегаты и узлы, снятые с автомобиля перед проведением ремонтных работ подвергаются мойке в моечной ванне участка.

Основная часть неисправностей механических узлов и агрегатов в эксплуатации возникает вследствие процесса трения, деформации элементов, старения материала деталей и т.д. Эти и другие процессы влекут за собой изнашивание и повреждение деталей. Процесс изнашивания принято делить на три периода: приработку, нормальный износ и аварийный. В процессе приработки идет интенсивный износ трущихся деталей, в результате микронеровности сопряженных поверхностей уменьшаются, растет площадь контакта, удельные нагрузки снижаются, скорость износа замедляется и переходит в нормальный износ. Период нормального износа характеризуется относительно небольшим темпом роста зазора в сопряжении, однако по достижении определенного зазора скорость износа резко возрастает, что говорит о начале аварийного износа. Эксплуатация агрегата с аварийными износами приводит к поломкам, которые усложняют и удорожают восстановление. В процессе эксплуатации очень важно подвергнуть узел ремонту до наступления аварийного износа. До принятия решения о ремонте необходимо провести диагностику состояния сопряжений в агрегатах. Как правило, диагностирование ведется по косвенным признакам, таким как: повышенный шум, вибрация, расход масла, прорыв картерных газов и др. Для более качественной диагностики агрегат необходимо разобрать, детали промыть, осмотреть и провести измерения. По результатам осмотра и измерений принимается решение о продолжении эксплуатации без ремонта или о проведении ремонта. При этом следует руководствоваться следующими соображениями: если фактические размеры деталей находятся в пределах полей допусков, разрешаемых данным Руководством, то продолжение эксплуатации агрегата без ремонта возможно; если же размеры вышли за допустимые поля допусков, то необходим ремонт. Расширение полей допусков, приводимое в настоящем Руководстве, следует понимать как возможность использования остаточного ресурса узла без восстановления сопряжений. В случае ремонта агрегата при восстановлении сопряжений расширение полей допусков сверх номинальных не допускается. Технологию ремонта принято делить на четыре основных этапа работ:

Собственно ремонт: восстановление микро- и макрогеометрии поверхностей и физико-механических свойств деталей.

Сборка с предварительным контролем деталей, поступающих на сборку.

Разборочно-моечные операции ведут в несколько стадий: наружная мойка агрегата, подразборка, узловая мойка, разборка на детали, мойка и очистка деталей. Все детали перед контролем-сортировкой следует тщательно очистить от грязи и нагара, обезжирить, промыть и высушить. Масляные каналы и отверстия в деталях прочистить, промыть под давлением и продуть сжатым воздухом.

Детали из алюминиевых и цинковых сплавов не допускается промывать в щелочных растворах, применяемых для мойки стальных и чугунных деталей, так как алюминий и цинк растворяются в щелочах.

В процессе контроля деталей обломы, трещины, вмятины, раковины и другие повреждения обнаруживают внешним осмотром. У ответственных деталей наличие трещин проверяют при помощи дефектоскопа. Размеры деталей необходимо контролировать в местах наибольших износов. Зубья шестерен изнашиваются неравномерно, поэтому при их контроле следует замерять не менее трех зубьев, расположенных примерно под углом 120°. Ввиду необходимости гарантировать работу зубчатых передач в течение всего межремонтного пробега отколы на зубьях и выкрошивание рабочей поверхности зубьев усталостного характера не допускаются.

Сборочные единицы — такие, как шатун с крышкой шатуна, блок цилиндров с крышками коренных подшипников, шестерни коробки передач и главной передачи нельзя разукомплектовывать. Остальные сборочные единицы разукомплектовывать можно; если принято решение о продолжении эксплуатации сопрягаемых элементов без ремонта, то их разукомплектовывать нецелесообразно.

Во всех случаях ремонта деталей сваркой и наплавкой сварной шов не должен иметь шлаковых включений, непроваренных участков, подрезов и других дефектов.

После сварки шов зачистить. Наплывы металла устранить, чтобы они не мешали установке сопрягаемых деталей.

Отверстия с изношенной или поврежденной резьбой восстанавливают, нарезая резьбу увеличенного ремонтного

размера, заваривая отверстия с последующим нарезанием резьбы номинального размера, постановкой ввертышей и спиральными резьбовыми вставками. Применение резьбовых вставок предпочтительнее по соображениям качества восстановления и снижения трудозатрат.

Детали, подаваемые на сборку, должны быть чистыми и сухими. Резьбовые соединения должны быть без повреждений. Одноразовые самоконтрящиеся резьбовые крепежные детали должны быть заменены на новые.

В случае невозможности применить новые самоконтрящиеся детали, при постановке старых необходимо их дополнительно стопорить от отворачивания.

При сборке устанавливать новые прокладки и сальники. Трущиеся поверхности деталей при сборке смазать чистым маслом. При постановке манжет их рабочую поверхность следует смазать во избежание повреждения при монтаже. При установке манжет с металлическим корпусом гнездо под манжету следует смазать тонким слоем герметика.

Сборку узлов и агрегатов необходимо выполнять в соответствии с настоящими рекомендациями.

С помощью мерительного инструмента проконтролировать перед сборкой размеры деталей, образующих посадки.

При сборке деталей, имеющих в сопряжении подвижную посадку, должно быть обеспечено их свободное относительное перемещение без заеданий. Втулки, кольца шариковых и роликовых подшипников устанавливать при помощи оправок. При запрессовке подшипников усилие не должно передаваться через шарики или ролики.

Инструменты для запрессовки должны упираться в запрессовываемое кольцо. Направление усилия запрессовки должно совпадать с осью подшипника во избежание перекоса колец.

Если по условиям сборки установка ответственных деталей производится ударом молотка, необходимо применять оправки и молотки из цветных металлов, пластмассы, резины, а также приспособления для запрессовки деталей.

Шпонки должны быть плотно посажены в шпоночные пазы валов при помощи молотка или оправок из цветного металла. Люфт шпонок в пазах валов не допускается.

Шпильки должны быть завернуты в резьбовые отверстия плотно без люфта. Детали должны надеваться на шпильки свободно. Подгибание шпилек при установке на них деталей не допускается, крепление узла или детали несколькими гайками или болтами должно производиться равномерно по периметру — сначала предварительно, а затем окончательно.

Таблица 4.1. Моменты затяжки резьбовых соединений

Составление схемы технологического процесса производства

Фирменного, сложного горячего блюда

Схема технологического производства является графическим изображением процесса производства блюда и составлена с указанием применяемого оборудования и параметров технологических процессов. Схема представлена в (приложение Г)

4 Контроль качества разрабатываемого фирменного блюда

Организация контроля позволяет оценить качества сырья, полуфабриката. Оценка качества разрабатываемого блюда проводится по следующим показателям: внешний вид, цвет , консистенция, запах и вкус. Каждый показатель оценивается по пятибалльной шкале: 5 баллов- отлично, 4 — хорошо, 3- удовлетворительно, 2- плохо,1 не удовлетворительно. Более полненая оценка качества с учетам разработанной шкалы снижения оценки качества при обнаружение дефектов, которые оформляются в виде таблице и учитываются при заполнении дегустационного листа.

Температура изделия при проведении органолептического контроля не должна превышать 55°С. Таблица 2 — Шкала снижения оценки качества фирменного (нового) сложного горячего блюда за обнаруженные дефекты.

Снижение оценки, баллы

Окончание таблица 2

Снижение оценки, баллы

По результатам дегустации и органолептического анализа заполняют дегустационные листы в количестве не менее трех экземпляров. Форма заполнения дегустационного листа приведена в приложении Д.

Затем подсчитывается сумма баллов всех показателей. При переводе суммы балов в оценку используются следующие критерии оценивания:

— 23-22 баллов – оценка «отлично»;

— 21-18 баллов – оценка «хорошо»;

— 17-15 баллов – оценка «удовлетворительно».

Также сумма балов снижается, за более низкую температуру горячих блюд от нормы-1 балл (на каждые 10 °С).

Расчет пищевой и энергетической ценности фирменного блюда

Пищевая ценность фирменного блюда свинина в кисло-сладком соусе Онигири определяется качеством входящего в него сырья , усвояемостью, степенью сбалансированности по основным пищевым веществам (белкам, жирам, углеводам, минеральным веществам и др.).

Энергетическая ценность фирменного блюда характеризуется долей энергии, высвобождающийся из пищевых веществ в процессе биологического окисления, для обеспечения жизнедеятельности организма. Расчет пищевой ценности производится по нормативу сырьевого набора и готового блюда с учетом потерь при тепловой обработке на 1 порцию и на 100 г основной части блюда. При расчете энергетической ценности блюда количество пищевых веществ умножают на коэффициент: белки – 4, жиры – 9, углеводы – 4 или используя данные в справочнике.

Расчет пищевой ценности готового фирменного блюда Онигири проводится на основе расчета потерь пищевых веществ в результате тепловой обработке. Используют нормативные данные по виду сырья и способа тепловой обработке находятся потери, выраженные в процентах, пересчитываются в граммы на вес нетто каждого вида сырья.

Расчет пищевой и энергетической ценности сырьевого набора, потерь основных пищевых веществ при тепловой обработке, пищевой и энергетической ценности готового фирменного (нового) блюда приведен в таблицах Е.1, Е.2, Е.3 (приложение Е).

По данным расчета проводится анализ таблиц по содержанию основных пещевых веществ в готовом фигрменном блюде, сбалансированность белкой, жиров, углеводов, соотношения кальция, фосфора, магния и даются необходимые рекомендации.

Организация технологического процесса приготовления фирменного сложного горячего блюда

Горячий цех является центральным (основным) цехом предприятия общественного питания. В нем происходят технологический процессы приготовления пищи: осуществляется тепловая обработка продуктов и полуфабрикатов, варка бульонов, приготовление супов, соусов, гарниров, вторых блюд, а также производится тепловая обработка продуктов для холодных и сладких блюд. В цехе готовят горячие напитки и выпекаются мучные кулинарные изделия

В горячем цехе используют секционные модулированное оборудование(ЭФК 90.2П, ШЖЭ 2, ЭВК 40 и тд), которое можно устанавливать островным способом, или организовывать несколько технологических линий – для приготовления бульонов, супов и вторых блюд; гарниров и соусов.

Горячий цех подразделяют на два специализированных отделения: суповое и соусное. В суповом отделении осуществляют приготовление бульонов и супов, в соусном — приготовление горячих закусок, вторых блюд, гарниров, соусов, горячих напитков. На небольших предприятиях общественного питания это деление условно. На предприятиях, где нет мучных цехов, в горячих цехах организуют участки для приготовления

вторых мучных блюд.

Дополнительно предусматривают рабочее место для приготовления гарниров (пирожки, расстегаи, ватрушки) к прозрачным супам.

В столовых в линию теплового оборудования устанавливают пищеварочные котлы (КПЭМ-160/9 Т100 °C, КПЭМ-60 ОМ2) различной вместимости для варки бульонов и супов, электросковороды(ЭСК-90-0,27-40) для пассерования овощей. Линия немеханического оборудования включает стол производственный, стол со встроенной моечной ванной, стол с охлаждаемым шкафом. В ресторанах, где супы готовят небольшими партиями, в линию теплового оборудования вместо котлов устанавливают плиты, на которых готовят блюда в посуде небольшой вместимости.

Для приготовления супов-пюре используют универсальный привод со сменными механизмами, универсальную кухонную машину со сменными механизмами.

В соусном отделении организуют три рабочих места:

— для жарки и пассерования продуктов и полуфабрикатов;

— для варки, тушения, припускания и запекания продуктов и полуфабрикатов;

— для приготовления гарниров и каш.

На этом участке в линию теплового оборудования устанавливают электроплиты, жарочные шкафы, электросковороды, фритюрницы, пищеварочные котлы, пароконвектоматы, аппараты контактной обработки. В ресторанах пищеварочные котлы не устанавливают, так как вторые блюда готовят порциями по заказам потребителей. В ресторанах в данную линию устанавливают также мармиты, предназначенные для кратковременного хранения вторых блюд. В горячих цехах специализированных предприятий устанавливают шашлычные печи, электрогрили. На предприятиях применяют сосисковарочные аппараты, яйцеварки и др.

В линию немеханического оборудования устанавливают производственные столы для подготовки продуктов к жарке и пассерованию, переборки круп и макаронных изделий. Для промывки круп, откидывания отварного риса и круп устанавливают стол со встроенной моечной ванной. Из механического оборудования используют универсальный привод со сменными механизмами, универсальную кухонную машину со сменными механизмами, протирочную машину.

Для хранения скоропортящихся продуктов в горячем цехе предусматривают шкаф холодильный, для транспортировки готовой продукции на раздачу — стеллаж передвижной.

Из кухонной посуды в горячем цехе применяют: наплитные котлы емкостью 20, 30, 40, 50 л для варки и тушения блюд из мяса, овощей; котлы (коробины) для варки и припускания рыбы целиком и звеньями; котлы для варки диетических блюд на пару с решеткой-вкладышем; кастрюли емкостью 1, 2, 4, 5, 8 и 10 л для приготовления небольшого количества порций отварных, тушеных вторых блюд, соусов; сотейники емкостью 2, 4, 6, 8 и 10 л для пассерования овощей, томата-пюре (в отличие от котлов сотейники имеют утолщенное дно); противни металлические и большие чугунные сковороды для обжаривания полуфабрикатов из мяса, рыбы, овощей, птицы; сковороды малые и средние чугунные с ручкой для жарки блинов, блинчиков, приготовления омлетов; сковороды чугунные с прессом для жарки цыплят табака и др.

Из производственного инвентаря в горячем цехе применяют: венчики, веселки, вилки поварские (большие и малые); грохот; лопатки для блинов, котлет, рыбы; приспособления для процеживания бульона, сита разные, черпаки, шумовки, шпажки для жарки шашлыков, разделочные доски и др.

Дата добавления: 2018-04-15 ; просмотров: 250 ;

Выбор метода организации и схема организации технологического процесса на объекте проектирования

Страницы работы

Фрагмент текста работы

3. Организационная часть

3.1 Выбор метода организации и схема организации технологического процесса на объекте проектирования.

Схема организации управления на АТП.

В целях совершенствования организации и структуры управления технической службы планируется внедрение централизованной системы управления процессом ТО и ТР.

Централизованная система управления производством базируется на технологическом принципе, сущность которого заключается в том, что в основе формирования производственных подразделений лежат законченные технологические процессы технических воздействий на подвижной состав.

Внедрение централизованной системы управления производством ТО и ТР подвижного состава позволяет обеспечить плавную, рациональную организацию труда ремонтных участков улучшить ряд технико-эксплуатационных показателей.

Система ЦУП строится на следующих принципах.

1.Четкое распределение административных и операционных функций между руководящим персоналом и сосредоточение функций оперативного управления в едином центре или отделе управления производством (ЦУП или ОУП). Основными задачами ЦУП являются сбор и автоматизированная обработка информации о состоянии производственных ресурсов и объемах работ, подлежащих выполнению, а также планирование и контроль за деятельностью производственных подразделений на основе анализа имеющейся информации.

2. Выполнение каждого вида технического воздействия при организации производства ТО и ремонта подвижного состава специализированной бригадой или участком (бригады ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР и др.) — технологический принцип формирования производственных подразделений, в наибольшей степени отвечающий требованиям централизованной системы управления.

3. Объединение производственных подразделений (бригад, участков), выполняющих технологически однородные работы, в производственные комплексы в целях удобства управления ими.

4. Централизованная подготовка производства осуществляется специальным комплексом. Централизация подготовки производства значительно сокращает непосредственные затраты времени ремонтных рабочих, управленческого персонала и в конечном счете простои автомобилей с ТО и ремонте.

5. Использование средств связи, автоматики, телемеханики и вычислительной техники (система может активно работать лишь при наличии средств диспетчерской связи и оргтехники).

3.2 Схема технологического процесса участка ремонта двигателей

3.3 Выбор режима работы производственных подразделений

График работы зоны УМР

График работы зоны ТО-1

График работы зоны ТО-2

График работы зоны ТР

График работы участка ремонта двигателей

3.4 Распределение исполнителей по специальностям и квалификациям.

Общее количество рабочих в участке необходимо распределить по специальностям и квалификации.