Главная

Электроприборы

Балансировочный станок силан где производится и неполадки. Ремонт и самостоятельное изготовление балансировочного станка

Балансировочный станок силан где производится и неполадки. Ремонт и самостоятельное изготовление балансировочного станка

7.3 ОБЩИЙ ПОИСК НЕИСПРАВНОСТЕЙ И МЕТОДЫ УСТРАНЕНИЯ

Неисправность	Причина	Метод устранения
Станок запускается, но на дисплеях ни-чего не показыва-ется	1. Проверьте наличие напряже-ния в контуре 220 вольт 3. Ослабли соединения кабеля между панелью с электрообо-рудованием и компьютером 4. Неисправность панели компьютера	1. Проверьте и подсоедините пода-чу электропитания 3. Проверьте кабель с вилкой 4. Замените панель компьютера
Дисплей работает нормально, но кнопки запуска и ввода данных не работают	1. Неисправны контакты включателей 2. Станок сломался	1. Откройте корпус станка и вставьте вилку и затяните контакты вилки включателя 2. Снова запустите станок
Дисплей работает нормально, но после запуска колесо не тормозится	1. Ослабли соединения кабеля между панелью с электрообо-рудованием и компьютером 2. Неисправность панели с эле-ктрооборудованием 3. Неисправность платы компьютера	1. Вставьте и затяните кабель между платой компьютера и панелью с электрооборудованием 2. Замените панель с электрообору-дованием 3. Замените плату компьютера
Балансировка не точная и трудно получить "00"	1. Плохое подсоединение датчика или плохой контакт 2. Утеряна величина из памяти	1. Подсоедините заново 2. Исправьте величину в памяти в соответствии с руководством.
При каждом враще-нии изменение ве-личины не превы-шает 5 г	1. Имеется посторонний пред-мет в ободе или деформация упорной поверхности в центре обода 2. Амортизатор датчика или быстроустанавливающаяся гайка слабо затянуты 3. Напряжение электропитания или давление воздуха недоста-точны, диск фланца не закре-плён	1. Замените колесо 2. Откройте кожух и снова откали-бруйте датчик 3. Закрепите крепёжный болт
При каждом враще- нии диапазон из- менения величины будет 20 – 90 г	1. Имеются посторонние пред-меты в колесе или величина дисбаланса колеса слишком велика 2. Повреждён датчик	1. Замените колесо 2. Проверьте датчик и провода 3. Проверьте питание в сети и установите стабилизатор
Балансировка не-точная и трудно достигнуть "00"	1. Датчик влажный или повре-ждён 2. Сбой программы	1. Снова откалибруйте, просушите и затем произведите самокалибро-вку, или замените датчик 2. Снова произведите самокалибро-вку
При повторной установке и снятии величина дисбалан-са превышает 10 г	1. Внутреннее отверстие колеса имеет отклонение 2. Диск фланца в сборе устано-влен неправильно	1. Замените колесо 2. Проверьте упорную поверхность и попытайтесь снова

7.4 СТАНДАРТНЫЕ ПРИНАДЛЕЖНОСТИ

ОПЦИОННЫЕ ПРИНАДЛЕЖНОСТИ

ПЕРЕЧЕНЬ СТАНДАРТНЫХ ПРИНАДЛЕЖНОСТЕЙ

Клещи (молоток) ……………………………………………………………. 1 шт.

Скоба для замера ширины обода …………………………………………… 1 шт.

Конусы ……………………………………………………………………….. 1 набор

Быстроустанавливающаяся гайка ………………………………………….. 1 шт.

Резьбовой конец вала ……………………………………………………….. 1 шт.

Болт М10х160 ……………………………………………………………….. 1 шт.

Стандартный грузик ………………………………………………………… 1 шт.

Чашка ………………………………………………………………………… 1 шт.

Защита чашки ………………………………………………………………... 1 шт.

Пружина ……………………………………………………………………… 1 шт.

8. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ

До производства каких-либо регулировок или операций технического обслуживания выньте вилку провода питания станка из розетки и убедитесь, что все движущиеся детали неподвижны.

Содержите рабочую зону в чистоте.

Никогда не пользуйтесь для удаления отложений со станка сжатым воздухом и/или струями воды. Примите все возможные меры для предотвращения отложений пыли или неполного её удаления во время операций чистки станка. Содержите в чистоте балансирующий вал, крепёжную кольцевую гайку, центрирующие конуса и фланец. Эти компоненты могут быть очищены с помощью щётки, предварительно смоченной в не загрязняющих окружающую среду чистящих средствах. Обращайтесь с конусами и фланцами осторожно, чтобы избежать их падения и последующего повреждения, которое может повлиять на точность центрирования. После использования храните конуса и фланцы в таких местах, в которых они соответствующим образом защищены от пыли и грязи. Если необходимо, используйте для чистки панели с дисплеями этиловый спирт. Производите процедуру калибровки не реже одного раза в шесть месяцев.
СМАЗКА

Единственными вращающимися деталями балансировочного станка являются мотор и балансирующий вал. Эти детали должны периодически смазываться операторами. Если станок используется очень часто, более 2-х часов в день, то необходима ежегодная проверка подшипников. И один раз в год нужно проверять станок, если он используется менее 2-х часов в день. При проверке не вскрывайте подшипники, вам только нужно вставить отвёртку, чтобы проверить шумность их работы. Из-за условий работы подшипники закрыты и имеют опоры, и нет необходимости менять в них консистентную смазку, или удалять её. В дополнение, скорость их вращения не так велика, как на другом оборудовании, в связи с чем заменять консистентную смазку нет необходимости. Если вы заметите ненормальность в работе подшипника или его работа станет шумной, замените подшипник. Если пользователь подтвердит, что подшипник заменять не нужно, то замените в нём только смазку. Разберите подшипник, откройте уплотняющее кольцо и заполните подшипник консистентной смазкой ХНР103. Эта операция должна производиться под наблюдением профессионального персонала, и после замены консистентной смазки необходимо произвести калибровку станка. Если замена смазки произведена неправильно, то это повлияет на точность работы станка. В этом случае вам необходимо заново установить уплотняющее кольцо, собрать станок и снова его отрегулировать.

Карта технической безопасности для смазки, использующейся в станках для балансировки колёс.

Смазка Mobilgrease XHP

Класс NLGI

Тип загустителя

Проявление цвета

Пенетрация обработанной детали 25, ASTM D 217, мм/10

Точка каплепадения, С, ASTN D 2265

Вязкость масляной основы, ASTM D 445, cSt @ 40 C

Изменение консистенции пенетрации, ASMT D 1831 (устанавливается раскатыванием смазки), мм/10

Проверка 4-мя сферами, диаметр вдавливания, ASMT D 2266, мм

Проверка 4-мя сферами, проплавляющая нагрузка, ASMT D 2509, кг

Проверка нагрузкой по Timken OK, ASMT D 2509, фунтов

Стабильность окисления, баллонный метод, ASMT D 942, падение давления за 100 часов, кПа

Предотвращение коррозии, ASMT D 1743

Коррозия по Emcor, IP 220, смыв водой с кислотным раствором

Защита от коррозии, IP 220-mod, смыв дистиллированной водой

Коррозия на меди, ASMT D 4048

Стойкость к распылению воды, ASMT D 4049, % распыления

Смыв водой, ASMT D 1264, потеря (веса в %)
УТИЛИЗАЦИЯ

Если станок должен быть сдан в утиль, то разделите его на электрические, электронные, пластмассовые и стальные компоненты и сдавайте их в утиль по отдельности, как это предусмотрено действующим местным законодательством.
ИНФОРМАЦИЯ ПО ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЕ

Если на табличке с данными станка имеется перекрещенное изображение мусорного бака,

то это означает, что для утилизации должна применяться следующая процедура.

Данное изделие может содержать вещества, которые могут оказаться опасными для окружающей среды и для здоровья людей, если они не будут правильно утилизированы.
Электрическое и электронное оборудование никогда не должно утилизироваться в обычные баки для бытовых отходов, а должно быть собрано отдельно для соответствующей переработки.
Символ перекрещенного мусорного бака , помещённый на изделии и на данной странице, напоминает пользователю, что изделие в конце своего срока службы должно быть правильно утилизировано.
Таким образом, предотвращаются опасные последствия воздействия содержащихся в данных изделиях веществ, которые при неправильной переработке или при неправильном использовании части из них могут повлиять на окружающую среду или на здоровье людей. Кроме того, это помогает восстановить, переработать и снова использовать многие из содержащихся в данных изделиях материалов.
Производители и дистрибьюторы электрического и электронного оборудования обеспечивают систему правильного сбора таких изделий для своих целей.
Свяжитесь с вашим местным дистрибьютором для получения информации по процедурам сбора отходов в конце срока службы вашего изделия.
При покупке данного изделия ваш дистрибьютор проинформирует вас о возможности возвратить бесплатно в конце срока службы некоторые детали оборудования, если они эквивалентного типа и имеют те же функции, что и продаваемые им изделия.
Любая утилизация изделия другим методом, чем изложенный выше, повлечёт за собой штрафные санкции, предусмотренные действующим национальным законодательством в той стране, в которой утилизируется изделие.
Дальнейшие меры по защите окружающей среды предусматривают рекомендованную переработку внутренней и наружной упаковки изделия и правильную утилизацию использованных батарей (только в том случае, если они имеются в изделии).

Ваша помощь, препятствуя выбросу в окружающую среду потенциально опасных веществ, является очень важной для снижения количества природных ресурсов, используемых для производства электрического и электронного оборудования, снижения использования земельных угодий для размещения отходов и улучшения качества жизни.
СРЕДСТВА ПОЖАРОТУШЕНИЯ, КОТОРЫЕ ДОЛЖНЫ ИСПОЛЬЗОВАТЬСЯ

Для выбора наиболее подходящего огнетушителя, проконсультируйтесь по следующей таблице.

Сухие материалы

Порошок ДА*

ДА* Применяйте только в том случае, если соответствующего огнетушителя не имеется или если очаг загорания небольшой.

Горючие жидкости

Порошок ДА

Электрооборудование

Порошок ДА

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ

В таблице содержатся общие инструкции, которые должны использоваться пользователями в качестве направляющей линии. Все данные по каждому типу огнетушителя должны быть получены от соответствующего производителя.

9. ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ РАБОТЫ
РАБОТА
9.1 Как отбалансировать колесо?

1. Включите электропитание.

2. Выберите конус в зависимости от колеса. Установите колесо на главный вал балансировочного станка и надёжно закрепите его.

3 . Введите параметры колеса.

3.1Вытяните измерительное устройство балансировочного станка для замера величины Dis (расстояние до обода), которое представляет собой расстояние от внутренней стороны колеса до корпуса станка. В соответствии с показаниями измерительного устройства, единицами измерения которого являются см, нажимайте
для изменения величины и для доведения величины, показываемой в окне справа, до замеренной величины. Но единицами измерения этой показываемой величины являются мм, так что вы должны ввести 55 мм, если замеренная величина равна 5,5 см.
3.2 Используйте измерительное устройство для замера Br (ширины обода), которое означает ширину обода. Нажимайте
для ввода величины ширины обода, которая является подразумеваемой величиной и выражается в дюймах. Если вы желаете перевести эту величину в мм, то вы должны нажать для того, чтобы произвести конверсию единиц измерения.
3.3 Проверьте величину Dia (диаметр), которая представляет собой величину диаметра обода, указываемую на шине. Нажимайте
для доведения величины, показываемой в окне справа, до размера диаметра обода. Вы также можете использовать клавишу для того, чтобы произвести конверсию единиц измерения в мм.
4. Опустите кожух ограждения колеса (вы также можете нажать клавишу "start" – запуск). После того, как станок запустится в работу, произведёт вращение колеса и замерит величину дисбаланса, он автоматически остановится. В левом и правом окнах будут показаны соответствующие величины. Вращайте колесо до тех пор, пока не будут светиться все индикаторные лампочки положения. Установите грузик весом, равным показываемой в окне величине, в положении на 12 часов на внутренней, наружной сторонах колеса. Снова запустите станок в работу и проверьте дисбаланс. В окнах будут показаны величины дисбаланса. Процесс балансировки будет завершён после получения требующегося диапазона балансировки.

Балансировка колёс – одно из мероприятий, обеспечивающих устойчивость автомобиля на дороге и влияющих на безопасность движения. Многие автовладельцы считают, что качественную балансировку могут сделать только специалисты СТО. Отчасти они правы, но не всегда существует возможность обращаться к мастерам, а затягивать с процедурой нельзя. В этой ситуации можно выполнить балансировку колёс своими руками в условиях гаража. Существуют способы проведения этой процедуры без профессионального оборудования.

Почему нужна балансировка

Неравномерный износ резины или повреждения диска приводят к дисбалансу, то есть нарушению распределения массы колёс относительно горизонтальной и вертикальной плоскостей. Существует дисбаланс двух видов:

Статический, когда ось вращения смещается по отношению к оси инерции и начинает двигать центр тяжести вверх и вниз.
Динамический, когда ось вращения пересекается с осью инерции, нарушая распределение массы колеса по горизонтали. Диск во время движения автомобиля выписывает восьмёрку.

Различают два вида дисбаланса: статический и динамический

Дисбаланс вызывает вибрацию колёс во время движения. Несбалансированность колёс, особенно при движении на большой скорости, ухудшает управляемость, увеличивает длину тормозного пути, приводит к преждевременному износу деталей ходовой.

Разбалансированные колёса во время движения на большой скорости становятся причиной потери управления. Но даже если авария не случилась, постоянная вибрация приводит в негодность подшипник ступицы, а со временем и поломке всей ходовой системы ТС.

Задача процедуры - вернуть колёсам баланс во время вращения. Результат балансировки – равномерное распределение массы колеса относительно осей вращения.

Как часто проводить

Во время смены резины. В солидных СТО процедура входит в стоимость услуги по «переобувке» авто.
Если произошёл удар колесом о какой-либо предмет или попадание в яму. Такие ситуации приводят к повреждению диска и разбалансировке колеса.
После 15000 км пробега. За сезон мало кто из автолюбителей накручивает такое количество километров, поэтому стандартному автомобилю достаточно балансировки при смене шин.
Каждые 8000 км любителям агрессивного стиля вождения.
Перед поездкой на расстояния более 1500 км.

Признаки дисбаланса

Главный сигнал о дисбалансе – появление вибрации. Интенсивность передающейся в салон вибрации зависит от степени дисбаланса. Порой на скорости машина начинает буквально дрожать всем кузовом.

Характер вибрации говорит о том, какие колёса разбалансированы:

передние дают толчки в руль;
задние заставляют вибрировать задние сидения.

Другими признаками дисбаланса являются увеличившийся расход топлива, шуршание шин при движении, неравномерный износ и регулярное спускание шин.

Способы балансировки

Воспользовавшись советами бывалых водителей, можно самостоятельно провести балансировку по старинке без применения специального станка. Это займёт больше времени, чем затратил бы мастер в сервисе, но поможет сэкономить средства.

При должном желании балансировку колёс можно проводить самостоятельно в гаражных условиях

Для самостоятельного выполнения процедуры понадобятся следующие приспособления и материалы:

домкрат;
балансировочные грузики;
мел или маркер;
набор ключей.

Интересно! Чтобы отбалансировать колёса на литых или кованых дисках, целесообразно приобрести самоклеящиеся грузики. Но в зимнее время такие грузики могут отклеиться от перепадов температур.

Для проведения балансировки необходимы балансировочные грузики

Без снятия колеса

Процесс самостоятельной балансировки состоит из следующих этапов:

Подготовительный. Колёса очищают от грязи, застрявших в шинах камней, снимают колпаки, понижают давление в шине, снимают старые грузики. Домкрат устанавливают с одной стороны ТС, освободив 2 колеса. Проверяют свободное вращение колёс. Если колесо крутится тяжело, необходимо расшплинтовать его и ослабить ступичную гайку.
Определение лёгкой точки. Колесо прокручивают против часовой стрелки и ждут его остановки. Отмечают верхнюю точку. Затем крутят колеса по часовой стрелке и вновь отмечают верхнюю точку. Середина между двумя отметками – лёгкая точка.
Установка грузиков. Молотком набивают на найденную точку грузики весом от 10 до 45 граммов начиная с лёгких. После этого раскручивают колесо и ждут его остановки. Грузики должны оказаться внизу. Если получилось не так, лёгкие грузики снимают и набивают более тяжёлые. Использовать на одно колесо груза более 60 граммов не рекомендуется.
Статическая балансировка. Как только после остановки грузики оказались внизу, их начинают раздвигать в разные стороны. Колесо начинают вращать и разводить грузики. Задача процесса – добиться, чтобы колесо каждый раз останавливалось в разном положении. Как только это начало получаться, вес распределён равномерно, то есть достигнут статический баланс.

В такой последовательности проводят процедуру с каждым колесом. Чтобы проконтролировать правильность выполненной балансировки, нужно проехать на авто не менее десяти километров со скоростью более чем 90 км/час. Если при движении не ощущаются толчки и постукивания, значит, всё выполнено правильно. При неправильном выполнении процедуры появляются специфичные толчки в руль.

Для собственной уверенности при первой самостоятельно выполненной балансировке можно пройти диагностику на СТО. Если мастера подтвердят, что всё было сделано правильно, в дальнейшем можно заниматься процедурой самостоятельно.

Важно! Самостоятельная балансировка в гараже допустима только при статическом дисбалансе. Устранение динамического дисбаланса требует применения оборудования. Специалисты рекомендуют обращаться в сервис, если на машине стоит поношенная резина и старые погнутые диски. Без спецоборудования самостоятельно отбалансировать такие колёса невозможно.

На самодельном стенде

Облегчить процесс балансировки можно, изготовив в гараже самодельный стенд. В этом случае не придётся извлекать из колеса тормозные колодки и ослаблять ступенчатую гайку.

Самодельный стенд упрощает процесс балансировки колеса

Стенд монтируют из старой ступицы с рабочим подшипником. Ступицу устанавливают на каркас таким образом, чтобы колесо свободно вращалось, а вся конструкция стойко держалась на поверхности. В качестве каркаса удобно использовать вертикальные металлические стойки, между которыми крепится колесо. Дальнейшие действия по балансировке совпадают с предыдущим методом выполнения процедуры.

На станке

Даже опытный автомобилист в гаражных условиях проводит балансировку «на глазок». Поэтому полной уверенности в правильности процесса быть не может. В специализированных мастерских балансировка выполняется на станках с компьютерным управлением.

Современные СТО оборудованы балансировочным станками с ЧПУ

Станок состоит из конусообразной опоры для установки колеса, вращающего электромотора и датчиков. Колесо вращается при выполнении шиномонтажа, и одновременно компьютер определяет вибрацию и давление. Показания датчиков помогают точно высчитать вес и место установки грузиков.

Мастерские оборудованы двумя видами станков:

Ручными – на которых мастер измеряет колесо линейкой и вручную вводит данные.
Автоматическими – информация считывается датчиками и выводится на монитор в цифровом или графическом виде.

По типу используемых опор станки делят на:

Мягкие, измеряющие параметры колеса, учитывая колебания опор.
Жёсткие, измеряющие давление и фазу ротора.

Интересно! На жёстких станках можно тестировать различные детали, но качество и точность измерений по этой причине снижается.

Большинство современных сервисов оснащено автоматическими балансировочными станками. Мастер надевает колесо на вал, зажимает его болтами и раскручивает. Датчики определяют точки торцевого биения. Компьютер определяет интенсивность толчка и подсчитывает массу груза, который необходимо прикрепить в высчитанную точку. Компьютер также сообщит, если балансировку колеса провести невозможно.

Балансировка гранулами

Один из новейших методов балансировки колёс – использование специальных гранул вместо грузиков. Суть методики – засыпание в покрышку специальных гранул, скользящих во время движения во внутреннем пространстве. Такое свободное перемещение устраняет дисбаланс во время движения на скорости.

Современные методики балансировки колёс предусматривают использование микробисера

Преимущество такого метода состоит в том, что гранулы засыпают один раз, и они выполняют предназначенную функцию всё время эксплуатации покрышки. Минус данного способа балансировки – высокая стоимость гранул. Поэтому балансировка этим способом в настоящее время не прибрела популярность.

Видео: балансировка колёс своими руками

Ошибки во время процедуры

Если процесс балансировки проведён с нарушением технологии, то проблема вибрации в лучшем случае не будет решена, а в худшем - дополнительно усугубится. Самые распространённые ошибки:

Балансировка при наличии грязи на колесе. Дополнительный дисбаланс может нарушить даже камешки, застрявшие в протекторе. Общая картина даже на точном оборудовании будет нарушена, а вывести колесо в ноль не получится.
Балансировка колеса, у которого нарушена геометрия шины или диска. Если диск имеет даже незначительные вмятины или перекосы, его предварительно нужно прокатать на специальном станке. Рихтовка диска молотком или другими ударными инструментами недопустима.
Неправильное затягивание болта ступицы на балансировочном станке. Излишние усилия приведут к нарушению центровки колеса, и балансировка будет неправильной.
Нарушение технологии установки шины на диск. Часто даже опытные монтажники выполняют работу с нарушением технологии. В результате колесу придаётся дополнительная инерция.
Нарушение центровки во время установки колеса на ось ТС. Такая проблема возникает вследствие нарушения порядка затягивания болтов. Если даже правильно сбалансированное колесо установлено с перекосом, оно будет давать вибрацию.

Чтобы не столкнуться с подобными неприятностями, необходимо тщательно выбирать автосервис и контролировать работу мастеров. Квалифицированные специалисты дают гарантию на собственную работу и показывают результаты балансировки на дисплее станка. Если мастер запрещает присутствие владельца авто во время работы или не даёт гарантию, от его услуг целесообразно отказаться.

Балансировка колёс – важный элемент контроля технического состояния ТС. Своевременно проведённая процедура поможет не только повысить безопасность и комфортность езды, но и продлить срок службы автомобиля, предотвратив преждевременный износ деталей ходовой системы.

Балансировочный станок предназначен для выявления неуравновешенности деталей во время вращения. Наибольшее распространение станки получили на шиномонтажах. Применяют их также в машиностроении для балансировки винтов, карданных валов и турбин и предотвращения биения и поломок деталей станков. Некоторые модели оборудованы механизмами для автоматической правки баланса.

Что такое балансировка

Разбалансированным считается колесо, у которого не совпадают геометрический центр и центр массы. При вращении такого диска появляются мощные центробежные силы, заставляющие вибрировать автомобиль. Кроме этого, быстрее изнашиваются детали подвески и резина.

Балансировка карданных валов и колес позволяет избежать неравномерного истирания покрышек, увеличить срок эксплуатации подшипников и подвески. Наибольший спрос на балансировку карданных валов и дисков проявляется в межсезонье, когда автолюбители переходят с зимней резины на летнюю и наоборот.

Сбалансировать колесо или карданный вал можно только на специальном оборудовании. Мало лишь грамотно собрать колесо, его нужно уравновесить. Специализированные балансировочные станки работают с дисками разных размеров и форм, обеспечивают различные режимы работы.

Устройство станка

Конструкция состоит из опор, на которые устанавливается колесо, электромотора и датчиков измерения. Во время шиномонтажа деталь вращается, датчики определяют давление или вибрацию. На основании полученных данных выявляется место неуравновешенности.

Станки различаются по конструкции опор, которые могут быть:

мягкими: при тестировании измеряются амплитуда и частота движения опоры, спровоцированного кручением разбалансированного колеса. Под каждый вид детали существует собственный станок, поэтому результаты проверок более точны;
жесткими: измеряется давление и фаза ротора. Один станок тестирует различные виды деталей — универсальное приспособление, дающее менее точные результаты.

Стенды для балансировки могут быть с горизонтальной или вертикальной осью вращения. Точные замеры возможны при наличии автоматизированного привода.

Датчик скорости это одно из самых важных устройств в станке. Он работает по принципу акселерометра или магнитной индукции.

Датчик измерения угла разворота — второй важный тестер в станке.

На основании показаний датчиков и количества поворотов колеса высчитывают куда и сколько массы необходимо добавить.

Согласно принципу ввода данных балансировочные станки бывают:

автоматическими;
ручными.

Во втором случае мастер измеряет колесо вручную с помощью линейки и вводит данные вручную. Автоматическим станкам для работы требуются данные о диаметре, расстоянии до диска и иногда ширине. Такое оборудование быстрее выполняет балансировку карданных валов и дисков. Информация выводится на светодиодный или ЖК-монитор, в зависимости от модели, она может отображаться в графическом или цифровом виде.

Способы балансировки

Есть три способа балансировки колес и других вращающихся деталей:

винты регулировки — в детали высверливаются отверстия, куда закручиваются при надобности винты. Их можно множество раз менять, переставлять, что очень удобно;
высверливание — в необходимых местах проделываются пазы и отверстия, уменьшающие массу — это самый простой и распространенный на шиномонтажах метод;
балансировочные кольца — применяют только в металлообработке для ремонта фрезерных станков.

Ремонт балансировочных станков

При интенсивном использовании обнаруживаются неисправности механической или электронной части:

наиболее частые механические поломки провоцируются падениями или ударами: выход из строя карданных валов, подшипников, других деталей;
электронные поломки связаны с выходом из строя плат питания, управления или датчиков.

Признаки того, что станок нуждается в ремонте:

балансировка происходит не с первого раза;
некорректно определяется вес диска;
некорректно определяется форма диска.

Иногда проблемы решаются калибровкой станка. Тестирование работы производится с помощью эталонного колеса. Станок для балансировки ремонтируется на шиномонтаже или с вывозом в мастерскую.

Самодельный станок для балансировки

чертеж станка: 1 — нижняя стойка; 2 — опорный столик; 3 — подшипники; 4 — корпус подшипников; 5 — индикаторная стойка; 6 — индикаторы; 7 — гайка; 8 — вал; 9 — конус; 10 — диск; 11 — упорная шайба; 12 — покрышка; 13 — болты регулировки высоты

Вытачиваем вал, с одного конца подготавливаем места для посадки подшипников, с другого нарезаем резьбу под конус с шайбой упора.
Лучше использовать подшипники, бывшие в употреблении и хорошенько промытые. Они обеспечивают минимальное сопротивление.
Стойка для станка своими руками сваривается из металлической трубы 52 мм. Индикаторы биения закрепляются сверху и сбоку.
Чтобы колесо было удобнее устанавливать, монтируется опорная площадка.

Эксплуатация станка:

Диск фиксируем в станке своими руками, используя гайку и конус;
Раскручиваем и сверяем показания с нормами (горизонтальное должно быть не более 2 г, радиальное не более 1,5 г);
Снимаем все грузики и еще раз проверяем колесо, оно останавливается самой тяжелой точкой книзу, ее нужно отметить;
Отмеченную точку поворачиваем на 90 градусов и на противоположный край навешиваем грузик;
Если при повороте на 45 градусов колесо стоит и не вращается, балансировка своими руками выполнена верно.

Интересные сведения о балансировке колес и ремонте балансировочного станка в видеороликах:

Балансировочные станки определяют неровности на деталях в ходе вращения и помогают их устранять. Чаще всего устройства с таким принципом работы используют в шиномонтажных мастерских. Кроме того, эти аппараты нашли себе применение в машиностроительной отрасли, где помогают балансировать винты, турбины и другие детали.

Такие устройства могут быть оснащены оборудованием для автоматического исправления неровностей. В этой статье мы расскажем о калибровке балансировочного станка своими руками и опишем его строение.

Строение аппарата

Основой балансировочного станка являются опоры, на которые устанавливаются обрабатываемые детали и датчики, определяющие их сбалансированность. В ходе тестирования определяют уровень несбалансированности, а на основании этой информации предпринимают дальнейшие действия.

В зависимости от типа опор, балансировочные станки делятся на мягкие и жесткие. Первые измеряют параметры колеса, учитывая колебания опор. При этом под каждую деталь устройство дополнительно настраивают, что позволяет провести довольно точное тестирование.

Жесткие станки для балансировки колес способны тестировать различные типы деталей одним и тем же оборудованием. Это очень удобно, но качество измерений от этого может серьезно пострадать.

И на первом, и на втором варианте устройства особую роль играет датчик скорости. Не менее важен для такого станка и датчик, измеряющий углы разворота. В зависимости от варианта ввода информации балансировочные устройства могут быть ручными или автоматическими.

Принцип работы

Основной задачей балансировочного станка является определение баланса геометрического центра колеса с его массой. Разбалансированная деталь затрудняет любую работу и может привести к серьезной поломке. Устранение дисбаланса позволяет:

Увеличить срок применения подшипников.
Предотвратить преждевременное стирание покрышек.
Увеличить эксплуатационный период подвесок.

Чаще всего такие станки пользуются спросом в период, когда водители меняют тип резины. Балансировку расстроенных деталей можно осуществить только на специальном оборудовании. На СТО есть станки, которые могут работать с самыми разными дисками в различных режимах.

Существует несколько вариантов, посредством которых можно исправить дисбаланс колес или других деталей:

Кольца для балансировки – используются в процессе ремонта металлообрабатывающих станков.
Регулировочные винты – в разбалансированную деталь вкручивают специальные штыри, посредством которых ее настраивают.
Высверливание – наиболее популярный вариант балансировки. Осуществляется посредством создания отверстий, которые меняют вес обрабатываемых деталей.

Ремонт балансировочного станка

После длительной эксплуатации отдельные детали устройства могут приходить в неисправность. Условно происхождение поломки можно разделить на расстройства механики и на проблему с электрическими узлами. В последнем случае обнаруживают проблемы с датчиками. Механические неисправности чаще всего проявляются после падений или сильных ударов.

Обнаружить проблемы со станком можно по следующим признакам:

Для нормальной балансировки требуется несколько циклов работы.
Неправильно определяются параметры тестируемых дисков.

Для ремонта балансировочного станка сначала определяют тип поломки путем калибровки. После этого несправную деталь заменяют. Восстановить поврежденную деталь сложнее, чем купить новую. К тому же, отремонтированные элементы конструкции чаще всего ломаются снова через относительно короткий срок.

Самодельное устройство

Сделать калибровочный станок в домашних условиях можно, но только механическую его часть. Электрическое оборудование и датчики измерения следует приобрести в готовом виде. Чертежи устройства следует подбирать в соответствии с особенностями будущего применения станка. Наиболее оптимальный вариант для создания балансировочного станка представлен в этой пошаговой инструкции:

Создаем вал. Его следует выточить таким образом, чтобы с одного конца было готовое место для монтажа подшипников, а с другого имелась резьба для установки шайбы.
Устанавливаем подшипники. Лучше всего использовать те, которые уже применялись, но еще не израсходовали основной ресурс. Такие детали будут создавать минимальное сопротивление.
Формируем стойку аппарата. В этих целях лучше всего использовать трубу с диаметром 5,2 сантиметра. На верхнем конце опоры монтируем сверху и сбоку.
Для удобной постановки детали рекомендуем создать опорную площадку.

Видео: станок для балансировки колес своими руками.

Нюансы эксплуатации

Для начала работы со станком необходимо зафиксировать диск. Сделать это можно с помощью гайки и конуса. Проверив надежность крепления можно приступать к измерительным процедурам. Диск раскручивается, а затем его показатели сравнивают с эталонными. Отклонения должны находиться в диапазоне 2 и 1,5 г. Первый показатель – горизонтальный, второй – радиальный.

После первичного тестирования следует снять все грузики и провести повторные измерения. Тестируемый диск останавливается самой тяжелой точкой книзу. Обязательно учитывайте эту информацию в ходе измерения параметров диска. После этого колесо надо перекрутить на 90 градусов и на противоположную сторону навешиваем груз. В том случае, если при развороте на 45 градусов колесо перестает вращаться, значит, калибровка своими руками сделана успешно.

Строение аппарата

Принцип работы

Увеличить срок применения подшипников.
Предотвратить преждевременное стирание покрышек.
Увеличить эксплуатационный период подвесок.

Существует несколько вариантов, посредством которых можно исправить дисбаланс колес или других деталей:

Кольца для балансировки – используются в процессе ремонта металлообрабатывающих станков.
Регулировочные винты – в разбалансированную деталь вкручивают специальные штыри, посредством которых ее настраивают.
Высверливание – наиболее популярный вариант балансировки. Осуществляется посредством создания отверстий, которые меняют вес обрабатываемых деталей.

Ремонт балансировочного станка

Обнаружить проблемы со станком можно по следующим признакам:

Для нормальной балансировки требуется несколько циклов работы.
Неправильно определяются параметры тестируемых дисков.

Создаем вал. Его следует выточить таким образом, чтобы с одного конца было готовое место для монтажа подшипников, а с другого имелась резьба для установки шайбы.
Устанавливаем подшипники. Лучше всего использовать те, которые уже применялись, но еще не израсходовали основной ресурс. Такие детали будут создавать минимальное сопротивление.
Формируем стойку аппарата. В этих целях лучше всего использовать трубу с диаметром 5,2 сантиметра. На верхнем конце опоры монтируем сверху и сбоку.
Для удобной постановки детали рекомендуем создать опорную площадку.

Видео: станок для балансировки колес своими руками.

Нюансы эксплуатации

metmastanki.ru

Станки для балансировки колес, их устройство и ремонт

Что такое балансировка

Балансировка карданных валов и колес позволяет избежать неравномерного истирания покрышек, увеличить срок эксплуатации подшипников и подвески. Наибольший спрос на балансировку карданных валов и дисков проявляется в межсезонье, когда автолюбители переходят с зимней резины на летнюю и наоборот.

Устройство станка

Станки различаются по конструкции опор, которые могут быть:

мягкими: при тестировании измеряются амплитуда и частота движения опоры, спровоцированного кручением разбалансированного колеса. Под каждый вид детали существует собственный станок, поэтому результаты проверок более точны;
жесткими: измеряется давление и фаза ротора. Один станок тестирует различные виды деталей - универсальное приспособление, дающее менее точные результаты.

Стенды для балансировки могут быть с горизонтальной или вертикальной осью вращения. Точные замеры возможны при наличии автоматизированного привода.

Датчик измерения угла разворота - второй важный тестер в станке.

Согласно принципу ввода данных балансировочные станки бывают:

автоматическими;
ручными.

Способы балансировки

Есть три способа балансировки колес и других вращающихся деталей:

винты регулировки - в детали высверливаются отверстия, куда закручиваются при надобности винты. Их можно множество раз менять, переставлять, что очень удобно;
высверливание - в необходимых местах проделываются пазы и отверстия, уменьшающие массу - это самый простой и распространенный на шиномонтажах метод;
балансировочные кольца - применяют только в металлообработке для ремонта фрезерных станков.

При интенсивном использовании обнаруживаются неисправности механической или электронной части:

наиболее частые механические поломки провоцируются падениями или ударами: выход из строя карданных валов, подшипников, других деталей;
электронные поломки связаны с выходом из строя плат питания, управления или датчиков.

Признаки того, что станок нуждается в ремонте:

балансировка происходит не с первого раза;
некорректно определяется вес диска;
некорректно определяется форма диска.

Иногда проблемы решаются калибровкой станка. Тестирование работы производится с помощью эталонного колеса. Станок для балансировки ремонтируется на шиномонтаже или с вывозом в мастерскую.

Самодельный станок для балансировки

чертеж станка: 1 - нижняя стойка; 2 - опорный столик; 3 - подшипники; 4 - корпус подшипников; 5 - индикаторная стойка; 6 - индикаторы; 7 - гайка; 8 - вал; 9 - конус; 10 - диск; 11 - упорная шайба; 12 - покрышка; 13 - болты регулировки высоты

Вытачиваем вал, с одного конца подготавливаем места для посадки подшипников, с другого нарезаем резьбу под конус с шайбой упора.
Лучше использовать подшипники, бывшие в употреблении и хорошенько промытые. Они обеспечивают минимальное сопротивление.
Стойка для станка своими руками сваривается из металлической трубы 52 мм. Индикаторы биения закрепляются сверху и сбоку.
Чтобы колесо было удобнее устанавливать, монтируется опорная площадка.

Эксплуатация станка:

Диск фиксируем в станке своими руками, используя гайку и конус;
Раскручиваем и сверяем показания с нормами (горизонтальное должно быть не более 2 г, радиальное не более 1,5 г);
Снимаем все грузики и еще раз проверяем колесо, оно останавливается самой тяжелой точкой книзу, ее нужно отметить;
Отмеченную точку поворачиваем на 90 градусов и на противоположный край навешиваем грузик;
Если при повороте на 45 градусов колесо стоит и не вращается, балансировка своими руками выполнена верно.

Интересные сведения о балансировке колес и ремонте балансировочного станка в видеороликах:

stanokgid.ru

Ремонт балансировочных станков

05.01.2017

Современные предприятия владеют балансировочными станками, выпущенными еще в советское время. Эти станки всегда славились своей надежностью, долгим сроком работы, высокой выносливостью и простотой ремонта. Технологический прогресс требует замены такого оборудования, но его можно вернуть к жизни, сделав капитальный ремонт и модернизацию. Ремонт балансировочных станков может быть хорошим средством решения проблемы восстановления работоспособности оборудования.

Результат ремонта балансировочного станка

Старые станки могут иметь нормальную механическую часть, но электрооборудование многих уже пришло в негодность. В результате ремонта можно получить рабочие устройства с новыми характеристиками:

замена износившихся механических узлов повысит надежность работы;
ремонт измерительных деталей приведет к улучшению качества;
замена электропривода на новейшие системы управления облегчит управление станком.

Какие работы выполняются во время ремонта?

Перед ремонтом необходимо провести тщательный анализ, исследование состояния станка. Самая распространенная проблема таких станков – износ подшипников, самого ротора, что приводит к потере точности балансировки. После проведенного осмотра, составляется дефектная ведомость, куда специалистом заносятся все необходимые замены или ремонты.

Обычно ремонт проходит в следующей последовательности:

разборка станка, осмотр узлов и механизмов;
изготовление и установка специальной оснастки;
установка новой подвески, роликовых кассет;
ставится новый ременной или осевой привод;
устанавливаются новые датчики и усилители;
производится монтаж нового электрооборудования;
установка новой микропроцессорной измерительной системы;
изготовление и установка защитного ограждения для станка;
проводятся сборочные работы и испытания;
обучается персонал для работы на обновленном оборудовании.

Кто может проводить работы?

Для восстановления работоспособности балансировочного станка и улучшения производительности его ремонт или модернизация проводится силами предприятия с привлечением специалистов по электронике. Этот ремонт обойдется дешевле, чем покупка нового оборудования. Еще один плюс такого процесса - можно построить агрегат соответственно требованиям и нуждам самого производства.

Специалисты ООО «ПК «РОСНА Инжиниринг» готовы в случае необходимости выполнить весь комплекс работ по ремонту и обслуживаниюбалансировочныхстанков, а, при желании заказчика, также взять весь станочный парк на сервисное обслуживание в целом.

rosna-engineering.ru

Ремонт

Ремонт шиномонтажного оборудования.

Мы гарантируем качество и надежность выполненных работ в кратчайшие сроки.

Помощь и техническую консультацию по телефону.

Выезд специалиста для диагностики на месте.

Эталонное колесо HAWEKA имитирует автомобильное колесо в сборе размером 6,5 J х 15, но в отличие от обычного колеса удобнее в работе, гарантированно точнее и имеет меньшие габариты и вес.

Эталонное колесо поставляется в комплекте с магнитными противовесами 25, 40, 50, 60 и 100 грамм в кейсе, позволяющим безопасно транспортировать эталонное колесо.

Калибры и эталонное колесо идеально подходят для работников сервисных служб, осуществляющих контроль и обслуживание балансировочных стендов:

Монтаж пневмомагистралей.

Пневмолиния (пневматическая магистраль), как основной элемент пневмосети, предназначена для подачи сжатого воздуха к пневматическому оборудованию в достаточном объеме и под определенным давлением, обеспечивающим бесперебойную работу пневматического оборудования.

При проектировании или реконструкции пневматической сети важно с самого начала определить, какой объем сжатого воздуха должна транспортировать пневмомагистраль, на какое расстояние, и какое рабочее давление необходимо обеспечить. Необходимо учитывать неизбежные потери давления при движении воздушного потока, которые зависят от эффективного проходного сечения (диаметра), материала из которого смонтирована пневмолиния, ее протяженности, наличии изгибов, а также от количества установленных фитингов, запорной арматуры и прочего оборудования. Необходимо помнить, что проектирование и монтаж пневмолинии должны выполнятся, в соответствии с требованиями Госгортехнадзора, персоналом прошедшим соответствующую аттестацию.

Проект пневмосети должен учитывать эксплуатационные свойства материала, из которого в дальнейшем будет осуществляться монтаж пневмосети. От этого будет зависить эффективность работы пневмосистемы в целом.

Обучение правильной эксплуатации вашего оборудования.

Наши специалисты могут обучить правильной работе на вашем оборудовании.

Главная цель обучения заключается в том, чтобы обеспечить работника необходимыми знаниями по правила эксплуатации и технике безопасности, для работы на станке.

Помните что неправильная эксплуатация и обслуживание ведет не только прежде временному износу и поломке оборудования но и травмам.

Перед началом работы со станком, внимательно прочитайте инструкцию по эксплуатации, убедитесь в том, что вы правильно поняли все основные положения и примечания, чтобы избежать травм и поломки станка.

Более подробную информацию вы всегда можете узнать связавшись с нами:

Контакты-

Разделы