Як заточити різець на верстат токарний по металу. Токарні роботи з металу: особливості процесу та відео

Різці заточуються на спеціальних верстатах робітниками-заточниками. Але стругальника часто доводиться заточувати різці самому на верстаті. При цьому поверхні різця необхідно заточувати в такій послідовності:

головну задню; допоміжну задню; передню; перехідну (заокруглену або у вигляді фаски). Ця послідовність дозволяє легко заміряти кути, що отримуються при заточуванні.

Заточення різців із швидкорізальної сталіпроводиться в два прийоми: попередня, при якій надається форма з необхідними кутами заточування, і остаточна, при якій одержують задану геометрію різця з високою чистотою поверхні. Попереднє заточування завжди виконують перед гартуванням на електрокорундовому крупнозернистому шліфувальному колі зернистістю 80-50 і твердістю С1-СТ1. Остаточне заточування різців здійснюють після гарту на дрібнозернистому шліфувальному колі зернистістю 25 і твердістю С1-С2 або на колі зернистістю 16 і твердістю СМ1-СМ2.

Заточення металокерамічних різців, Т. е. різців з пластинками з твердих сплавів, проводиться після припаювання пластинки до державки. На електрокорундовому колі зернистістю 50-40 і твердістю СМ1-СМ2 знімають частини державки, що виступають під пластинкою. Заточування металокерамічних різців так само, як і заточування різців зі швидкорізальної сталі, складається з попередньої та остаточної.

Попереднє заточування здійснюють на шліфувальному колі твердістю М3-СМ1 із зеленого або чорного карбіду кремнію на керамічному зв'язуванні зернистістю 25. Шліфувальні круги твердістю М3 застосовують для заточування різців зі сплавів Т15К6, ВК3М і Т30К4, а кола 1 ВК6 та Т5К10.

Для остаточного заточування застосовують круги з того самого матеріалу на тій же зв'язці, але зернистістю 16-10 і твердістю СМ1. Окружна швидкість кола при ручному заточенні повинна бути 15 м/сек, а при автоматичному 10-12 м/сек. Заточення ведуть, слабко натискаючи різцем на шліфувальне коло і одночасно переміщуючи його щодо кола зі швидкістю 1 м/хв.

Щоб різальне лезо при заточуванні не перегрівалося, необхідні або дуже легкий натиск різця на шліфувальне коло, або рясне охолодження різця, що заточується. Охолоджувальні рідиниповинні мати достатню теплоємність, не викликати корозії деталей верстата і бути прозорими.

Нерівномірне, переривчасте охолодження особливо шкідливе для різців із пластинками з твердих сплавів, оскільки викликає невидимі тріщини на поверхні пластинок і призводить до фарбування ріжучої кромки при роботі. Биття шліфувального кола також веде до появи тріщин на металокерамічних пластинках при заточуванні, тому використовувати такі шліфувальні круги не можна. Биття кола, його засолювання, погана подача рідини, що охолоджує, — основні причини псування різців при заточуванні.

Кути різця при заточуванні перевіряють шаблонами, універсальними кутомірами та настільним кутоміром. Настільний кутомір для перевірки кутів різця (рис. 119) складається з плити 7, стійки 1, повзуна 2, пластинки 3 зі шкалою до 90° та косинця, що складається з важеля 4, і розташованих під кутом 90° один до одного граней 5 і 6 .При збігу ризики важеля 4 з нульовим розподілом на платівці грані косинця розташовані: одна перпендикулярно площині плити, друга паралельно до неї.

Щоб заміряти кутоміром передній кут, різець прикладають до межі передньої 5 поверхнею і на градусній шкалі читають величину кута. Для визначення заднього кута різець прикладають до грані задньою 6 поверхнею і за шкалою визначають величину заднього кута.

Доведення різців.Якщо чистота обробки передньої та задньої поверхонь різця високого класу, то тривалість роботи, а отже, і продуктивність різця значно збільшуються, при цьому оброблена поверхня виходить також високою чистотою. Тому передню та головну задню поверхні обробляють до чистоти 9—10 класів. Так як такі класи чистоти заточуванням не досягаються, то роблять спеціальне заточування, що називається доведенням.

Доведення здійснюють на довідкових дисках, виготовлених з чавуну середньої твердості. Діаметр довідного диска 200-250 мм, обертається він від різця за годинниковою стрілкою, швидкість обертання робочої поверхні 0,8-2 м/сек. Диск покривають пастою, до складу якої входить порошок карбіду бору зернистістю 4-3 або зеленого карбіду кремнію тієї ж зернистості. Для утримання пасти на довідковому диску пасту додають окис заліза в кількості 5-10% від загальної ваги пасти.

Мал. 119. Настільний кутомір для виміру кутів заточування різця

Передню і головну задню поверхні доводять не по всій їхній ширині, а тільки на смужці шириною 2-3 мм, для чого зазначені кути заточують на 3-4 ° більше необхідних величин. Якість поверхонь, що доводяться, повинна бути в межах зазначених вище класів чистоти.

Заточення різців алмазними колами.Чорнове заточування пластинок з твердого сплаву виконують торцем чашкового алмазного кола зернистістю АС 12 на керамічному зв'язуванні, чистове заточування - алмазними кругами зернистістю АС8 - АС5, що дозволяє отримувати поверхні 9 і 10 класів чистоти. Для отримання 10 і 11 класів чистоти застосовуються алмазні круги зернистістю АС4, АС3 і АСМ40. Швидкість обертання алмазного кола 25-30 м/сек. При чорновому заточуванні різця подача становить 0,01-0,015 мм за один прохід, при чистовому - 0,005-0,008 мм. Заточування різців алмазними колами унеможливлює доведення.

При заточуванні різців необхідно дотримуватися таких правил:

не користуватися шліфувальним колом, під час роботи якого спостерігається биття;

підручник (опора) повинен бути надійно закріплений якомога ближче до шліфувального круга під необхідним кутом;

різець тримати на вазі не можна, опорою повинен служити підручник;

щоб уникнути нерівномірного зносу шліфувального круга різець, що заточується, слід переміщати по всій робочій поверхні кола;

не слід заточується різець сильно притискати до кола, так як різець нерівномірно нагрівається і на ньому утворюються тріщини, а шліфувальне коло швидко псується стає нерівним;

обов'язково одягати захисні окуляри;

при централізованому заточуванні та доведенні різців робоче місце заточника має бути обладнане місцевою вентиляцією.

Заточування різця необхідне для надання необхідної форми та кута робочої поверхні. Виготовляється вона при перевищенні допустимих параметрів зношування різця, або перед початком роботи новим інструментом. Ця операція дозволяє значно продовжити термін експлуатації оснастки, але потребує строго дотримання технології робіт.

Коли необхідне заточування різця

У процесі точення відбувається тертя стружки про передню поверхню інструменту та оброблюваної деталі про задню в зоні різу. При одночасному значному підвищенні температури відбувається поступове зношування деталі.

При перевищенні максимально допустимої величини зношування різець не може бути використаний для подальшого проведення робіт і вимагає заточування та доведення по передній та задній поверхні.

Допустима величина зносу вказана в таблиці нижче

Інструмент для заточування

Для абразивного заточування різця може бути використаний заточний або токарний верстат. Для твердосплавних інструментів використовується зелений карборунд середньої твердості. Для первинної обробки абразив кола має становити 36-46, при завершенні процесу – 60-80. Для високої якості заточування необхідно ціле коло, без дефектів і порушення геометрії.

Для заточування токарних різців широко застосовуються алмазні круги, що забезпечує високу чистоту різальних поверхонь. У порівнянні з карборундовими колами чистота поверхні різця підвищується на два класи, збільшується продуктивність робіт. Застосування алмазних кіл збільшує ресурс роботи інструменту – можлива кількість переток різця збільшується на 20-30%. Але слід врахувати, що економічно доцільним є застосування заточування алмазним інструментом при припуску не більше 0,2 мм. За більшого значення рекомендує попереднє заточування карборундовим колом.

Порядок та особливості

Залежно від характеру зношування та конструкції оснащення проводиться заточування по передній, задній або обох поверхнях. На малюнку нижче вказані всі поверхні токарного різця

Для стандартних різців, як правило, застосовується заточування по всіх ріжучих поверхнях. При незначному зносі відновлюється геометрія задньої поверхні. Оснащення для багаторізцевих верстатів відновлюється тільки по задній поверхні, фасонне - тільки по передній.

Стандартний порядок заточування:

• Основна задня поверхня.
• Допоміжна задня поверхня.
• Передня поверхня.
• Радіус заокруглення кінця.

Параметри заточування задньої поверхні вказані на малюнку нижче

На малюнку (а) вказано задню поверхню з однією площиною заточування, на малюнку (б) – з кількома. При напаюванні твердосплавних пластин задня поверхня має три площини:

• за фаскою висотою не менше 1,5 мм під кутом а;
• по висоті, що залишилася, під кутом а+3°;
• по державці під кутом а+5°.

Заточування передньої поверхні твердосплавних різців має набагато більше різновидів (див. мал. нижче).

Основні форми:

• Плоска з позитивним переднім кутом (а).
• Плоска з негативним кутом (б).
• Криволінійна з негативним кутом (в).
• Плоска з негативним кутом для чорнової обробки (г).
• Криволінійні з негативним кутом для нержавіючих сталей (д) та інших матеріалів (е)

У процесі заточування необхідно щоб ріжуча кромка інструменту, що обробляється, розташовувалася на лінії центру заточувального верстата або нижче не більше ніж на 3-5 мм. Напрямок обертання кола має забезпечити притиск платівки до державки, тобто йти на платівку. У процесі роботи бажана безперервна подача рідини, що охолоджує. При періодичному охолодженні можливе перенапруга структури матеріалу та поява мікротріщин.

При заточенні необхідний легкий тиск і постійне переміщення вздовж поверхні кола для формування рівної поверхні. Після завершення заточування геометрія інструменту перевіряється за допомогою шаблонів чи спеціальних приладів.

Доведення інструменту

Після заточування необхідне послідовне притирання робочих поверхонь в тому ж порядку, як і заточування. При доведенні необхідно видалити всі шорсткості та відполірувати поверхню до дзеркального блиску. Чим чистіша поверхня, тим нижче тертя при точенні і вище стійкість інструменту.

Доведення здійснюється за допомогою абразивних паст карбіду бору на чавунному диску, що обертається (не більше 2 м/с). Може використовуватись паста ГОІ чи інші спеціальні матеріали для полірування. Для полірування паста наноситься на диск. Далі, при обертанні диска, різець притискається і збіжжя абразивної пасти згладжують наявні шорсткості. Таким чином, повністю відновлюється геометрія та первісна чистота робочої поверхні різця, забезпечується його придатність до подальшої експлуатації.

Заточування різця полягає у наданні форми та необхідного кута робочої поверхні. Заточують нові або затуплені інструменти. Після заточування проводиться доведення, під час якого інструменту надається гострота, остаточно зачищаються робочі поверхні.

Види заточування

Великі металообробні заводи спеціально містять штат заточників та спеціальні верстати для приведення різців у робочий стан. Співробітникам маленьких майстерень доводиться робити це самостійно.

Провести заточування можна кількома способами:

• абразивним (на шліфувальних колах);
• хіміко-механічним (метал обробляють спеціальними складами);
• за допомогою спеціальних пристроїв.

Абразивне заточування можна провести на заточному, токарному верстаті або вручну на шліфувальному бруску. Вручну дуже складно якісно заточити інструмент із дотриманням потрібних кутів. Ускладнюється процес тим, що метал нагрівається та втрачає свої властивості. Тому результат безпосередньо залежить від умінь токаря та його знання кутів заточування.

Твердосплавні інструменти заточують на зелений карборунд. Різці з різних типів стали обробляють шліфувальними колами із корунду середньої твердості. Первинну обробку проводять осями з абразивом 36-46, фінальну – 60-80. Перед встановленням кола на верстат токарний необхідно перевірити цілісність. Під час роботи він може розколотися і поранити робітника, а також зіпсувати кут заточування.

Хіміко-механічний метод дуже ефективний і швидкий, забезпечує чисту, гладку поверхню, попереджає формування сколів та тріщин. Застосовується для заточування великих твердосплавних різців. Їх обробляють розчином мідного купоросу. Реактив формує тонкий захисний шар, який змивається абразивними зернами, які є в розчині. Процес відбувається у верстаті, обладнаному ємністю з рухомим шліфувальником. Закріплений різець рухається зворотно-поступально та з тиском близько 0,15 кг на кв. сантиметр притискається до абразивної поверхні.

На спеціалізованих верстатах заточування різців проводиться білими колами з електрокорунду (швидкорізальні інструменти), зелених з карбіду кремнію (твердосплавні), алмазних (для доведення).

Процес заточування

Першою заточують основну задню поверхню, потім допоміжну задню поверхню, передню поверхню і радіус закруглення кінця. Після закінчення роботи кути заточування звіряються із шаблоном.

Щоб край вийшов рівною і гладкою, інструмент потрібно постійно рухати вздовж шліфувальної поверхні. За такої роботи коло довше служить і зношується рівномірно.

Обробляти інструмент можна всуху або з постійним водяним охолодженням. Потік води має бути достатнім та безперервним. Якщо інструмент заточується всуху, не потрібно періодично поливати його, занурювати в ємність із водою. Це викликає розтріскування поверхні та руйнування робочої кромки.

Ручне доведення проводиться:

• оселком дрібної зернистості з використанням технічної олії гасу або інструментів з різних видів сталі;
• навколо з міді з використанням пасти з карбіду бору та технічної олії.

Доводять виключно ріжучі поверхні інструменту із шириною кромки до 3 міліметрів. Найефективніше доводити різці на верстаті з ослом із чавуну. Процедура проста і не вимагає великих витрат часу, але значно продовжує термін експлуатації та продуктивність інструменту. Важливо дотримуватись необхідних кутів!

Відеоролики про загострення різців різних видів:

Детальні схеми та інструкції щодо заточування

Елементи та режими різання

Перш ніж говорити про способи обробки, познайомимося коротко з елементами та режимом різання.

Тут нам зустрінуться нові поняття: глибина різання, подача, швидкість різання.

Всі вони пов'язані між собою, і їхня величина залежить від різних причин.

Глибиною різання називається товщина шару металу, який знімається за один прохід різця. Вона позначається буквою t і коливається від 0,5 до 3 і більше міліметрів при чорновій обробці до десятих часток міліметра при чистовій обточці.

Подача - це рух різця вздовж оброблюваної поверхні. Чисельно вона виявляється у міліметрах, позначається літерою S і свідчить про величину усунення різця за оборот деталі. Залежно від міцності матеріалу, що обробляється, жорсткості вузлів верстата і різця, величина подачі може змінюватися від 0,1-0,15 мм/об до 2-3 мм/об при швидкісних режимах різання. Чим твердіший метал, тим менше має бути подача.

Швидкість різання залежить від кількості обертів шпинделя та діаметра деталі та підраховується за формулою.

Вибираючи ту чи іншу швидкість різання, потрібно враховувати твердість матеріалу, що обробляється, і стійкість різця, яка вимірюється часом безперервної роботи його до затуплення в хвилинах. Вона залежить від форми різця, його розмірів, матеріалу, з якого виготовлений різець, від точення з емульсією, що охолоджує, або без неї.

Найбільшу стійкість мають різці із пластинками із твердих сплавів, найменшу - різці з вуглецевої сталі.

Ось, наприклад, які швидкості різання можна рекомендувати при точенні різних матеріалів різцем зі швидкорізальної сталі. Стійкість його без охолодження дорівнює 60 хвилин.

Зразкові дані про швидкість різання металів:

Обточування гладких циліндричних поверхонь

Гладкі циліндричні поверхні деталей обточують прохідними різцями два прийоми. Спочатку чорновим різцем роблять обдирку - грубе обточування, - швидко знімаючи основну масу зайвого металу. На малюнку зображено прямий різець для чорнової обробки:

Чорнові різці: а - прямий; б - відігнутий; в - конструкції Чекаліна.

Відігнутий різець зручний при проточуванні поверхні деталі біля кулачків патрона та для підрізування торців. Зазвичай різці мають робочий хід лише в один бік, найчастіше справа наліво. Двосторонній прохідний різець конструкції токаря-новатора Н. Чекаліна дозволяє ліквідувати зворотний холостий хід різця, скорочуючи час обробки.

Після обточування чорновим різцем на поверхні деталі залишаються великі ризики і якість обробленої поверхні невисока. Для остаточної обробки служать чистові різці:

Чистові різці: а – нормальний; б - з широкою ріжучою кромкою; в - відігнутий, конструкції А. В. Колесова.

Нормальний тип чистового різця застосовується при точенні з невеликою глибиною різання та малою подачею. Чистовий різець з широкою ріжучою кромкою дозволяє працювати на великих подачах і дає чисту та гладку поверхню.

Підрізання торців та уступів

Для підрізування торців і уступів на токарному верстаті зазвичай користуються підрізними різцями. Такий різець зображений на наступному малюнку:

Підрізання у центрах: а - підрізний різець; б - підрізання торця із напівцентром.

Його краще використовувати при точенні деталі в центрах. Для того, щоб торець можна було обробляти цілком, у задню бабку вставляється так званий напівцентр.

Якщо деталь закріплена лише одним своїм кінцем - при обробці в патроні, - для проточування торця може бути використаний і прохідний відігнутий різець. Для цієї ж мети і для проточки уступів використовуються й спеціальні підрізні упорні різці, які працюють з поперечною та поздовжньою подачею.

Підрізання торців: а - підрізання прохідним відігнутим різцем, б - упорний підрізний різець і його робота.

При підрізанні торців і уступів юний майстер повинен стежити, щоб вершина різця завжди встановлена ​​суворо лише на рівні центрів. Різець, встановлений вище або нижче за рівень центрів, залишить на середині суцільного торця непідрізаний виступ.

Виточування канавок

Для виточування канавок є прорізні різці. Їхня ріжуча кромка точно відтворює форму канавки. Так як ширина канавок зазвичай невелика, ріжучу кромку прорізного різця доводиться робити вузькою, тому вона виходить досить ламкою. Для підвищення міцності такого різця висоту його головки роблять у кілька разів більшою за ширину.

З цієї причини головка має невеликий передній кут.

Відрізні різці дуже схожі на прорізні, але мають довшу голівку. Вужча голівка робиться з метою скоротити витрату матеріалу при відрізанні.

Довжина головки повинна підбиратися за розмірами деталі і бути дещо більшою за половину її діаметра.

При встановленні прорізних та відрізних різців потрібно також бути дуже уважним та точним. Недбале встановлення різця, наприклад невеликий його перекіс, викличе тертя різця об стінки канавки, шлюб у роботі, поломку інструменту.

Виточування вузьких канавок проводиться за один прохід різця, що підбирається за шириною майбутньої канавки. Широкі канавки виточують у кілька проходів.

Порядок роботи такий: за лінійкою або іншими мірними інструментами намічають межу правої стінки канавки. Встановивши різець, проточують вузьку канавку, не доводячи різець на 0,5 мм до потрібної глибини залишок для чистового проходу. Потім зсувають різець праворуч на ширину його ріжучої кромки і роблять нову проточку. Вибравши таким чином канавку наміченої ширини, роблять остаточний чистовий прохід різця, рухаючи його вздовж деталі.

Встановлену в центрах заготівлю не слід розрізати до кінця: частина, що обломилася, може пошкодити інструмент. Коротку деталь, затиснуту в патроні, можна відрізати чисто, користуючись спеціальним відрізним різцем зі скошеною кромкою.

Величина подачі та швидкість різання при виточуванні канавок і відрізанні повинні бути меншими, ніж при обробці циліндрів, тому що жорсткість прохідних і відрізних різців не велика.

Виточування конусів

У практиці молодого токаря виточування конусів зустрічатиметься рідше, ніж інші роботи. Найбільш простий спосіб-точення невеликих конусів (не більше 20 мм) спеціальним широким різцем.

При виготовленні зовнішнього або внутрішнього конусу на деталі, закріпленої в патроні, користуються іншим прийомом. Повернувши верхню частину супорта на кут, що дорівнює половині кута конуса при його вершині, проточують деталь, рухаючи різець за допомогою верхніх санок супорта. Так точать відносно короткі конуси.

Для виготовлення довгих і пологих конусів потрібно змістити задній центр, пересунути на певну відстань до себе або задню бабку.

Якщо деталь закріплена в центрах таким чином, що широка частина конуса буде у передньої бабки, то задню бабку слід змістити до себе, і навпаки, при переміщенні задньої бабки від працюючого широка частина конуса буде зліва - у задньої бабки.

Цей спосіб точення конусів має серйозний недолік: внаслідок зміщення деталі відбувається швидке і нерівномірне зношування центрів і центрових отворів.

Обробка внутрішніх поверхонь

Обробка отворів може проводитись різними інструментами, залежно від необхідної форми поверхні та точності обробки. На виробництві зустрічаються заготовки з отворами, виготовленими при виливку, кування або штампування. У юного металіста готові отвори зустрічатимуться головним чином у виливках. Обробку отворів у суцільних заготовках, які не мають підготовлених отворів, завжди доведеться починати зі свердління.

Свердління та розсвердлювання

Неглибокі отвори на токарному верстаті свердлять перовими та спіральними (циліндричними) свердлами.

Перовий свердло має плоску лопатку з двома ріжучими кромками, що переходить у стрижень. Кут при вершині свердла зазвичай має 116-118 °, проте він може бути, в залежності від твердості матеріалу, від 90 до 140 ° - чим твердіше метал, тим більше кут. Точність отвору при обробці перовим свердлом невелика, тому його використовують тоді, коли величезної точності не потрібно.

Спіральні свердла – основний інструмент для свердління. Точність обробки цими свердлами досить висока. Спіральне свердло складається з робочої частини конічного або циліндричного хвостовика, яким свердло кріпиться в пінолі задньої бабки або в патроні.

Спіральні свердла: а - з конічним хвостовиком; б - з циліндровим хвостовиком

Робоча частина свердла - циліндр із двома гвинтовими канавками, що утворюють ріжучі кромки свердла. По цих канавках виводиться назовні стружка.

Головка свердла має передню та задню поверхні та дві ріжучі кромки, з'єднані перемичкою. Фаски, що йдуть уздовж гвинтових канавок, направляють і центрують свердло. Величина кута при вершині спірального свердла однакова з перовим і може змінюватись у тих же межах. Виготовляються свердла з легованої або швидкорізальної сталі. Іноді свердла з легованої сталі оснащуються пластинками твердого сплаву.

Закріплення свердла провадиться двома способами, залежно від форми хвостовика. Свердла з циліндричним хвостовиком закріплюються в пінолі задньої бабки за допомогою спеціального патрона, свердла з конічним хвостовиком вставляють прямо в отвір пінолі.

Може статися, що конічний хвостовик малий за своїми розмірами, не підходить до отвору. Тоді доведеться скористатися перехідною втулкою, яка разом із свердлом вставляється у піноль.

Перехідна втулка до свердла з конічними хвостовиками: 1 - хвостовик свердла; 2 – втулка.

Щоб виштовхнути свердло з пінолі, потрібно обертанням маховичка затягнути її в корпус задньої бабки. Гвинт упреться в хвостовик свердла і виштовхне його. За допомогою спеціальної державки можна закріпити свердло та в різцоутримувачі.

При свердлінні потрібно уважно стежити, щоб свердло не відводило убік, інакше отвір буде неправильним, а інструмент може зламатися. Подачу свердла роблять повільним і рівномірним обертанням маховичка задньої бабки або переміщенням супорта, якщо свердло з державкою закріплене в резцодержателі.

Висвердлюючи глибокі отвори, необхідно час від часу виводити свердло з отвору і прибирати з канавки стружку.

Глибина отвору має перевищувати довжини робочої частини свердла, інакше стружка нічого очікувати виводитися з отвору і свердло зламається. При свердлінні глухих отворів на задану глибину можна перевіряти глибину свердління по поділу на пінолі. Якщо їх немає, то позначку ставлять крейдою на свердлі. Коли при свердлінні чується характерний вереск, це означає, що свердло має перекіс, або воно затупилося. Свердління потрібно негайно припинити, прибравши свердло з отвору. Після цього можна зупинити верстат, з'ясувати та усунути причину вереску.

Розсвердлювання - це те ж свердління, але свердлом більшого діаметра вже отвору. Тому всі правила свердління стосуються і розсвердлювання.

Інші методи обробки внутрішніх поверхонь

У практиці юного токаря може зустрітися і такий випадок, коли діаметр потрібного отвору набагато більше діаметра найбільшого свердла в його наборі, коли в отворі потрібно виточити канавку чи зробити конусним. Для кожного із цих випадків існує свій метод обробки.

Розточування отворів ведеться спеціальними розточувальними різцями - чорновими та чистовими, залежно від потрібної чистоти та точності обробки. Чорнові різці для проточування глухих отворів відрізняються від чорнових різців для точення наскрізних отворів. Чистову обробку наскрізних і глухих отворів проводять одним і тим самим чистовим різцем.

Розтічні різці: а - чорновий для наскрізних отворів; б - чорновий для глухих отворів; в - чистовий

Розточування має труднощі проти зовнішнім точением. Розтічні різці мають малу жорсткість, їх доводиться значно висувати з резцодержателя. Тому різець може пружинити і гнутися, що, звичайно, негативно впливає на якість обробки. Крім того, утруднено спостереження за роботою різця. Швидкість різання і величина подачі різця повинні бути меншими, ніж при зовнішній обробці, на 10-20%.

Особливу складність становить обробка тонкостінних деталей. Затискаючи таку деталь у патроні, її легко деформувати, і різець вибере на втиснених частинах товщу стружку. Отвір не буде строго циліндричним.

Для правильної обробки при розточуванні різець встановлюється лише на рівні центрів. Потім потрібно розточити отвір на 2-3 мм завдовжки і заміряти діаметр.

Якщо розмір вірний, можна розточувати отвір протягом усього довжину. При розточуванні глухих отворів або отворів з уступами, так само як і при свердлінні, на різці роблять крейдою позначку, що вказує на глибину розточування.

Підрізання внутрішніх торців проводиться підрізними різцями, а виточування внутрішніх канавок - спеціальними прорізними різцями канавочними, у яких ширина ріжучої кромки в точності відповідає ширині канавки. Різець встановлюється на відповідну глибину за крейдовим ризиком на тілі різця.

Вимірювання внутрішньої канавки: лінійкою, штангенциркулем та шаблоном

Крім розточувальних різців, для розточування циліндричних отворів використовуються зенкери. Вони схожі на спіральні свердла, але мають три чи чотири ріжучі кромки і не годяться для отримання отворів у суцільному матеріалі.

Спіральні хвостові зенкери: а - із швидкорізальної сталі; б - з пластинками із твердого сплаву

Дуже чисті та точні циліндричні отвори роблять розгортками. Обидва ці інструменти застосовують не для розширення отвору, а для припасування під точний розмір і форму.

Розгортки: а – хвостова; б - зворотна

Виготовлення конічних отворів

Виточування внутрішніх конусів, мабуть, найважча справа. Обробка ведеться кількома способами. Часто конічні отвори роблять розточуванням різцем із поворотом верхньої частини супорта.

У суцільному матеріалі попередньо потрібно висвердлити отвір. Для полегшення розточування можна висвердлити ступінчастий отвір. Слід пам'ятати, що діаметр свердла потрібно підбирати з таким розрахунком, щоб залишався припуск 1,5-2 мм на бік, який потім знімається різцем. Після точіння можна скористатися конічним зенкером та розгорткою. Якщо ухил конуса невеликий, відразу після свердління застосовують набір конічних розгорток.

Остання з основних операцій, що виробляються на токарному верстаті, - нарізування різьблення.

Механічне виготовлення різьблення можливе лише на спеціальних гвинторізних верстатах. На простих верстатах ця операція провадиться вручну. Прийоми ручного виготовлення зовнішнього та внутрішнього різьблення викладені вище.

Вимірювальний інструмент

У токарних роботах використовується той самий інструмент, що і при слюсарній обробці: сталева лінійка, кронциркуль, штангенциркуль та інші. Про них уже було сказано раніше. Новими тут можуть бути різні шаблони, які молодий майстер виготовлятиме сам. Вони особливо зручні під час виготовлення кількох однакових деталей.

Пам'ятайте, що всі вимірювання можна проводити лише після повної зупинки верстата. Будьте обережні! Не виконуйте вимірів деталі, що обертається!

Запобіжні заходи

При роботі на токарному верстаті слід керуватися такими правилами:

1) починати працювати на верстаті можна лише після детального ознайомлення зі верстатом та методами обробки;

2) не працювати на несправному верстаті чи непридатним (тупим) інструментом;

3) міцно закріплювати деталь та стежити за справністю огороджувальних пристроїв;

4) не працювати у вільному одязі: рукави зав'язувати біля кисті, довге волосся ховати під головний убір;

5) своєчасно прибирати стружку та стежити за порядком на робочому місці;

6) не зупиняти руками патрон, що обертається;

7) у разі несправності негайно вимкнути верстат.

Догляд за верстатом

Чим ретельніший догляд за верстатом, тим краще і довше він працюватиме. Це просте правило слід твердо запам'ятати та акуратно його виконувати. Догляд токарним верстатом зводиться до наступного.

Основне - це мастило всіх частин, що труться. Перед початком роботи необхідно оглянути верстат і перевірити, чи достатньо мастила. Найбільш уважно потрібно стежити за мастилом підшипників, заповнюючи маслюки та мастильні отвори машинним маслом. Верстат у цей час, щоб уникнути нещасного випадку, має бути зупинено.

Після роботи потрібно вичистити верстат, прибрати стружку, протерти направляючі станини та супорти, і змастити їх тонким шаром олії.

Абсолютно чистими мають бути і конічні отвори шпинделя та пінолі задньої бабки. Точність роботи верстата залежатиме від їхнього гарного стану.

До початку роботи необхідно також перевірити стан приводного ременя. Його потрібно оберігати від масляних бризок і крапель, оскільки замаслений ремінь прослизає і швидко спрацьовується. Натяг ременя має бути не надто сильним, але й не надто слабким: слабо натягнутий ремінь прослизає, а при сильному його натягу сильно гріються і швидко зношуються підшипники. Огородження приводного ременя теж має бути гаразд.

Читайте також:

• Основні роботи, що виконуються на токарному верстаті

Заточування токарних різців є необхідною та важливою операцією для будь-якого майстра, який має у своїй майстерні токарний верстат по металу. Адже немає нічого вічного і навіть найтвердіший сплав згодом зношується і ріжучі кромки твердосплавних пластин затуплюються і їх необхідно відновлювати. Як це грамотно зробити і за допомогою чого буде докладно розглянуто в цій статті.

Схема зносу токарного різця:
h3 - знос по задній поверхні; - ширина лунки зносу по передній поверхні; hл - висота лунки зносу; f – фаска на передній поверхні.

При токарній обробці металу (струмленні), в результаті тертя стружки про передню поверхню різця та тертя деталі про його задню поверхню в зоні різання, виникає висока температура (і тертя) і токарні різці поступово зношуються по передній і задній поверхнях - див. рисунок 1.

І коли зношування різця перевищує максимально допустиму величину (яка показана трохи нижче в таблиці величини допустимого зносу) різець необхідно переточувати, інакше нормальної токарної обробки деталей не досягнеш.

На промислових підприємствах заточування та доведення різців є відповідальною операцією, яку виконують спеціальні працівники – заточники.

Але будь-який токар, а тим більше домашній майстер, який має у своїй майстерні таке щастя, як токарний верстат, обов'язково має вміти грамотно ув'язнити та довести токарний різець своїми руками.

Основна схема заточування токарних різців показана малюнку 2 трохи нижче. З малюнка видно, що основне заточування виконується по задніх поверхнях, а додаткове заточування виконується по передній поверхні.

Для нових різців на заводах прийнято заточування подвійних кутів по передній поверхні та потрійних кутів по головній задній поверхні.

Але повернемося до малюнка 2, попереднє заточування передньої поверхні показано на малюнку 2 а і вона проводиться по всій площині, під кутом ϒ1 напаювання пластинки на державку різця, і цей кут робиться більшим, ніж заданий передній кут. А заданий кут ϒ (див. рисунок 2 б) одержують чистовим заточуванням і доведенням частини передньої поверхні, яка прилягає до різального леза за вузькою фаскою.

Задню поверхню різця заточуємо за три операції:

• перша з яких показана на малюнку 2, там показано заточення різця по державці, під кутом α+ 5º.
• друга операція показана на малюнку 2 г - це заточення ріжучої пластинки під кутом + 2º.
• третю операцію показано на малюнку 2 д — це отримання заданого кута α доведенням частини задньої поверхні, яка прилягає до ріжучої кромки за фаскою f.

Удосконалений наполегливий столик заточувального верстата.

Якщо допрацювати наполегливий столик, як показано на малюнку, то можна не використовувати підкладки під різець (які потрібно буде виготовляти потрібної товщини під різні державки різців), а просто слід виставити столик на потрібній висоті і під потрібним кутом заточування (та й відстань між колом і столиком має бути приблизно 1 мм) і залишиться просто укласти різець на столик і робити заточування під заданим кутом.

При заточуванні ріжуча кромка різця повинна знаходитися на лінії верстатного центру, або на 3 — 5 мм нижче центрової лінії. А щоб уникнути захоплення токарного різця абразивним кругом, саме коло повинен мати напрямок обертання на пластинку різця, тобто при заточенні токарного різця, його необхідно розташовувати щодо кола так, щоб коло притискало пластинку до державки різця, а не відривало її. Сподіваюся із цим зрозуміло, йдемо далі.

При заточенні токарних різців дуже бажано застосовувати охолоджувальні рідини, які подаються в зону обробки безперервним струменем. Так як при періодичному зануренні різця в охолоджувальну рідину відбуваються перенапруги в структурі матеріалу і з'являються мікротріщини.

Заточування ведемо з легким натиском токарного різця на абразивний круг, при цьому дуже бажано постійно переміщати різець вздовж робочої поверхні кола (якщо вона ширша або вже заточується кромки різця), щоб виключити нерівномірний знос площини абразиву, а також щоб досягти рівної поверхні .

Контроль кутів заточування токарних різців за допомогою шаблонів:
а - контроль головного кута в плані, б - головного заднього кута, - допоміжного кута в плані, г - допоміжного заднього кута, д - переднього кута, е - радіуса закруглення вершини.

Геометрію різця, що заточується, перевіряють на солідних заводах спеціальними приладами. Нам же у своїй майстерні найпростіше проконтролювати кути заточування за допомогою шаблонів (див. рисунок 3), які можна купити, або виготовити з листового металу.

Але при виготовленні шаблону краще використовувати сталь, яка гартується, і тоді після гарту шаблон прослужить дуже довго. Перед гартуванням шаблону, в сталевій платівці робимо вирізи з різними ходовими кутами (див. рис.3).

Якість перевірки залежить від точності виготовлення шаблону, від кваліфікації токаря, і з його зору. На малюнку 3 показані кути заточування токарного різця, які слід контролювати під час заточування.

Абразивні кола для заточування токарних різців, що використовуються. .

Заточування токарних різців по державці і під кутом α + 5º (див. малюнок 2 в) проводиться електрокорундовим колом з зернистістю 40-50 і твердістю СМ1 і СМ2 (кола від нормального виробника мають відповідне маркування), при окружній швидкості кола 25 .

Попереднє заточування проводиться колами з чорного карбіду кремнію із зернистістю 25-40 та твердістю М3 - СМ1. Ну а остаточне заточування проводиться за допомогою кіл із зеленого карбіду кремнію, які мають зернистість 16 - 25 і з такою ж твердістю М3 або СМ1.

Характеристики заточувальних кіл для сталей та твердих сплавів також описані у таблиці режимів заточування токарних різців. Там же вказані окружні швидкості обертання кіл та заточувальні верстати.

Зараз остаточне заточування найкраще робити за допомогою алмазного кола (їх вже нескладно знайти у продажу), особливо для твердосплавних пластин (метало або мінерало-керамічних пластин). Окружна швидкість кола при ручному попередньому і остаточному заточенні повинна бути не більше 12 - 15 метрів за секунду.

Про алмазне заточування і доведення різців я ще додам дещо нижче і напишу чому алмазне заточування краще і краще, ніж заточування електрокорундових (карборундових) колами. Так само нижче я напишу у яких випадках слід використовувати алмазні круги, а в яких карборундові круги.

І ще пару корисних порад при заточуванні відрізних різців, раджу подивитися у відеоролику трохи нижче.

Доведення токарних різців .

Після заточування токарних різців їх піддають доведенню карбідом бору, на чавунному диску, який обертається зі швидкістю 1 - 2 метри в сек. Обертання диска має бути спрямоване від опорної поверхні різця, що доводиться, до його ріжучих кромок. А ріжуча кромка різця (при доведенні) повинна розташовуватися на рівні центру диска, або трохи нижче його.

Сам процес доведення токарних різців полягає в послідовному притиранні різальних лез і поверхонь різця, починаючи з задньої і закінчуючи передньою, видалення шорсткостей і доведення їх до дзеркального блиску. Чому до блиску і чому доведення так необхідне.

Так тому що в процесі токарної обробки (як я написав вище) знос і затуплення різця походить від тертя пластинки про стружку і деталь, а чим ідеальніша поверхня пластинки різця (менше її шорсткість і вище клас чистоти поверхні) тим менше тертя виникає в процесі точення і тим довше різець не тупиться (підвищується стійкість інструменту).

Доведення різців проводиться абразивними пастами на основі карбіду бору і полягає в наступному. На довідковий диск (точніше на його робочий торець), який можна купити, а можна і виготовити (до речі для остаточного доведення, диск може бути виготовлений не з чавуну, а з металу та обклеєний шкірою), перед початком доведення змочуємо гасом і наносимо в зигзагоподібному. напрямку абразивну пасту 1 і потім підводимо різець 2 до диска - див. рисунок 4.

При застосуванні гасу можна використовувати всім відому пасту ГОІ (державний оптичний інститут), але сучасні пасти використовують без гасу, оскільки вони рідкі та готові до застосування після збовтування. До того ж пасту ГОІ різної зернистості (особливо великої) знайти зараз не так просто у продажу.

Тому замість пасти ГОІ раджу купити набір НШКК-6 від фірми «Grinderman» (вона ж виробляє відмінні заточувальні верстати та різні кола), який коштує приблизно 800 рублів і призначений для доведення різців. Він складається з декількох флакончиків шліф-зерна карбіду кремнію (F60, F120, F230, F400, F600, F1000) всього 6 флакончиків, кожен з яких містить 200 г довідної пасти різної зернистості.

Бажано, щоб при доведенні різець був закріплений жорстко в спеціальному пристосуванні, але при правильно встановленому столику (підручнику) і щільно притиснутим до нього різцем, можна досягти непоганого результату і без пристосування.

Столик підручника повинен бути виставлений під заданим кутом поверхні різця, що доводиться (перевіряємо кутоміром або шаблоном) і столик повинен бути встановлений з таким розрахунком, щоб різальні леза різця (при їх доведенні) розташовувалися трохи нижче або на рівні центру доводочного диска. Ну а напрямок обертання диска при доведенні різця має бути зворотним напрямком обертання заточного кола, тобто доводочний круг повинен обертатися від державки до пластинки різця.

При притисканні різця і його доведення, зерна абразивної пасти поступово подрібнюються, і проходячи через ріжучі поверхні інструменту не виробляють сколів або подряпин, а тільки згладжують шорсткості від попереднього заточування різця.

Для більш якісного процесу доведення і для його прискорення, а також для повного використання всієї поверхні диска (щоб виключити нерівномірне зношування диска) необхідно постійно пересувати різець уздовж поверхні диска в радіальному напрямку (по відношенню до площини доводочної диска).

В даний час з'явилося у продажу величезна кількість алмазних кіл. Алмазна заточка та доведення є дуже ефективним засобом підвищення стійкості різальних інструментів. І при алмазному заточуванні твердосплавних різців, чистота різальних поверхонь різця (порівняно з заточенням корундовими колами) підвищується на 2 класи. При цьому ще й збільшується продуктивність, а кількість можливих переток токарних різців підвищується аж на 20-30 відсотків.

Ну і для заточування токарних різців з швидкорізальних сталей (і для їх доведення) алмазне заточування виявляється більш ефективним і кращим, так як досягається чистота поверхні 9 - 10 класів і як я вже писав вище, чим вище клас поверхні, тим повільніше різці тупляться, то тобто підвищується їхня стійкість.

Однак слід врахувати, що алмазне заточування інструменту слід проводити тільки маючи припуск на заточування не більше 0,2 мм. Коли припуск на обробку більше зазначеного мною тут значення (0,2 мм) економічно вигідніша заточка карборундовим колом, з наступним заточуванням і доведенням алмазним колом, для якого припуск на доведення зазвичай дорівнює всього 0,05 - 0,08 мм.

Чистоту доведеної поверхні різця контролюємо за допомогою порівняння з різцями еталонами (еталон можна взяти, наприклад, купивши якийсь новий різець від авторитетної фірми), а геометрію різця перевіряємо за допомогою шаблонів (або за допомогою спеціального приладу, у кого він є). Залежно від конструкції шаблону, токарні різці перевіряють вручну або на спеціальній підставці.

Якщо перевірка проводиться вручну, то очевидно різець тримають у руці і до площині (поверхні), що перевіряється, прикладають шаблон і дивляться на просвіт, навпроти джерела світла. При правильному заточенні токарного різця і його доведення, кут, що перевіряється, повинен повністю збігатися з кромками шаблону і між ним і пластинкою різця не повинно бути просвітів.

У кого ще немає заточувального верстата (говорячи простіше наждака) для заточування своїх різців, то як виготовити верстат своїми руками раджу почитати ось у , там я описав пару варіантів, від найпростішого до професійного.

Ось начебто і все, якщо щось згадаю про заточування токарних різців і про їх доведення, то обов'язково допишу, успіхів усім майстрам.